摘要：本文介绍了一种车身前纵梁冲压工艺方案,重点描述了采用活芯结构压料并双向成形,有效解决了零件车身Z向落差大,闭合过程中坯料折弯变形造成定位不稳、坯料窜动,影响成形质量及精度的问题。采用落料后双腔成形工艺,大大提升了材料利用率,减少工装开发费用,提升了生产经济性。

摘要：基于航天与国防军工等领域对高强韧镁合金坯料产品的大量需求,以复合镦挤工艺为研究对象,开展了该工艺应用于产业化的批生产适应性研究。针对该工艺产业化过程中镦挤产生的压余过大、处理压余导致的工序不连续和镦挤大高径比坯料时挤出坯料弯曲的问题,提出3种改进方案,通过三维建模、数值模拟和成形工艺试验进行了验证。结果表明:挤压模口下方导引板的设计,将原本弯曲1.90°的坯料矫正为0.01°,有效提高了坯料成形直线度;复合镦挤无压余技术的应用,减少了10%的坯料损耗,避免了不必要的工序;连续生产快换模具结构的设计,使得仅更换模具部分构件就可以生产不同规格的坯料,实现连续镦挤,提高了生产效率和模具使用寿命。

摘要：为提升曲轴特别是半成品曲轴的市场竞争力,针对某型船机曲轴锻造前制坯料损大、曲柄臂外形重合度不高和曲轴锻件材料利用率偏低工艺问题以及曲轴锻件曲柄臂顶圆夹层、输出端法兰塌角质量问题,优化了曲柄臂、输出端法兰外形、锻造前坯料结构以及模具型腔设计。曲轴锻件实际生产结果表明优化效果明显,质量问题得到有效解决,且曲轴锻件原材料每支减重330 kg,材料利用率提高7.1%。

摘要：稳定性是结构正常工作的前提,以3000 t·h^(-1)桥式抓斗卸船机作为分析对象,采用理论计算的方法对其局部稳定性展开计算。该型卸船机主要由臂架、塔架腿、门架腿构成,这3部分的局部稳定性直接决定了整个卸船机的稳定性,因此需要对其盖板和腹板展开计算。首先根据结构受载、板壳参数计算板上边应力、板下边应力、板的剪切应力和复合应力,然后计算材料的等效临界压应力及等效临界复合应力,再求得各结构板件的材料利用率,最后根据起重机设计规范对计算结果进行评定。结果表明,板上最大边应力和复合应力分别为158 MPa和166.32 MPa,此时材料的等效临界压应力为211.77 MPa、等效临界复合应力为188.36 MPa;材料最大利用率为0.88,满足规范要求。此计算方法能够为卸船机设计和优化提供基础数据,也能够为卸船机及同类结构件的稳定性分析提供一定的借鉴和参考。

摘要：设计了某轻卡后下防护热辊弯全管状结构方案,实现轻量化30.2%。根据静态加载试验要求,建立仿真评估模型,并试验验证仿真模型的准确性。基于试验结果建立仿真模型,并比较了原设计方案与热辊弯优化设计方案的各个使用性能。采用热辊弯工艺进行横杆和各支架管的样件试制,获得抗拉强度大于或等于1500 MPa的管件;在热辊弯加热弯曲状态下实现支架管弯曲半径为2d的小半径弯曲且不起皱,并通过两件拼接加工提升了材料利用率及加工效率。研究结果表明:热辊弯管状结构适用于后下防护,其结构简单、通用性强、制造流程短,具有材料与工艺综合成本低的技术优势。

摘要：某异形壳体尺寸大、材料昂贵,材料利用率仅10%左右,加工成本居高不下。为提高材料利用率,在分析其结构特点的基础上,设计了新的成形工艺方案:下料-底部成形-薄壁成形-拉深-机加。在底部成形过程中分别设计了冲孔-翻孔-挤压法和连皮法;在薄壁成形时以减小加工余量的方式提高材料利用率。利用数值模拟方法,分析不同方案、不同坯料厚度及不同部分成形过程中的行程载荷、等效应力等,根据实际条件选择合适的工艺方案,最终使其材料利用率提高了4倍。

摘要：针对某微型电机外壳,设计了级进冲压工艺方案,该方案设计了一种先变形后拉伸的新型柔性搭边结构;利用软件对微型电机外壳多道次拉深成形过程进行了模拟分析,并根据材料利用率、搭边平均厚度、最大减薄率和壁厚变化趋势等指标,比较了采用柔性搭边结构和传统搭边结构对微型电机外壳产品的影响,获得了不同的搭边形式对级进拉深成形过程中产品壁厚变化的影响规律。通过理论分析和实际的生产结果表明:在生产过程中,切废料式搭边直接被拉伸,搭边与工序件连接处易发生撕裂现象,而柔性搭边先发生变形再被拉伸,减薄率极小,安全性相对较高;且新型柔性搭边结构与传统搭边结构相比,在级进拉深中稳定性更高、材料流动性更好、壁厚均匀性更高、材料利用率更高,材料最大减薄率仅次于切缝式搭边。

摘要：采用500 t双曲柄机械压力机和2500 t热模锻压力机生产船用12型发动机连杆。通过对该锻件的形状和结构的分析、阐述,对3个工步的制坯模具分别进行设计、分析和论证,并采用3工步分段制坯和模锻复合成形工艺进行小批量生产验证,得出预成形制坯模具的工步3的设计尤为关键,不但决定了终锻模膛的金属充填性能,而且对锻件的材料利用率有直接影响,还可以防止锻件产生折叠缺陷。通过对船用12型发动机连杆锻造工艺优化后,经过现场样件试制验证,得出船用12型发动机连杆的材料利用率为81.2%,合格率达99.4%,锻造工艺科学合理、切实可行。研究结论对小批量、多品种的锻件的研发试制具有重要的借鉴意义。

摘要：为解决某型号汽车薄壁管件机械加工产生的材料利用率低、成本高等问题,提出了采用闭式挤压制坯后车削成形的加工方式。根据管件特征,对难成形部位结构进行了改进,设计了3种不同形状的预制坯,分别进行了成形模具的简化设计,并利用Deform-3D软件进行了数值分析。通过材料流动情况分析了各方案预制坯的成形过程,说明了各方案是否存在潜在缺陷,同时对比了不同方案材料利用率、成形载荷以及模具磨损。结果表明:方案1的材料利用率最高,但存在成形缺陷和模具损坏风险;方案2和方案3能够获得符合要求的预制坯形状,但方案2存在脱模不良的问题,而方案3在材料利用率、成形载荷以及模具磨损等方面均较为理想。最终通过方案3获得了符合要求的薄壁管件,生产效果好,解决了材料利用率低的问题。