摘要：目前金属板料成形工艺制定和模具设计仍然采用传统的单纯依靠工艺人员的经验和试模生产验证的方法进行，难以掌握成形过程材料的流动情况，以及进行工艺参数的优化．针对设计生产中这一普遍状况，介绍金属板料成形过程计算机仿真技术，探讨了在生产实际中应用ＣＡＥ技术的技术路线．通过比较单工步成形和多工步成形分析的技术特点，介绍了多工步成形过程的计算机仿真中的信息传递，并给出汽车轮辐多工步成形过程仿真的成功案例．

摘要：均匀设计是试验设计方法的一种。采用有限元技术和均匀设计方法对筒形件在拉深成形过程中的摩擦系数、压边力、凹模口圆角半径等工艺参数进行优化设计。优化后的仿真结果在提高成形裕度和抑制厚度的变化方面取得很好的效果。该方法还可以明显减少模拟计算次数,提高优化效率,改善板料冲压成形的仿真计算精度。

摘要：FASTAMP是由华中科技大学塑性成形模拟及模具技术国家重点实验室自行设计开发，是专门的板料冲压成形快速分析软件。具有优秀的前后处理系统，包括兼容性极高的CAD数据接口、质量和速度俱佳的曲面网格剖分器、丰富的点／线／曲面／单元编辑功能，各种物理量显示，直观的FLD／WLD帮助用户进行工艺分析，

摘要：与国内外现行的以各类经验数表为标准进行参照估算设计的方法不同,提出了以在成形过程中实际塑变成筒壁的环形材料为研究对象,把拉深过程看成是筒周长×环宽的(矩形)基本材料吸收消化其余三角形材料的过程,从而得到环料变形的基本特性因子(b/d)lg(b/t)。以实验数据为依据,基于变化规律和数量关系建立起关于拉深极限、拉深力、压边力、拉深次数、圆角选取、坯料修正和内孔翻边以及带缺口或凸耳的筒件直接拉深成形等工艺分析问题的数学公式。该方法将工艺分析从经验数表参照估算改为公式计算精确判定,形成了一个完整的分析计算体系,能够满足生产的实际要求,可作为编制先进计算机应用软件的技术基础。

摘要：本文通过对汽车覆盖件成形仿真的研究背景，并基于AUTOFORM软件的实际案例分析，演绎了板料冲压成形的CAE流程的研究，让我们对汽车覆盖件模面设计流程，过程中容易出现的缺陷等问题有了非常深刻的认识，并总结卡车侧围缺陷优化的方法。同时也证明了仿真技术在冲压加工中的重要地位。

摘要：金属板料冲压成形中，大量不可控噪声因素的存在．成形过程往往表现出较大的不稳定性．产品质量也出现相应波动。传统；中压工艺设计流程主要参考以往经验与数量有限的CAE分析对其进行优化。考虑到该工艺设计流程过度依赖工艺制定者的从业经验，且有限的CAE分析无法全面覆盖工艺参数的波动空间，进而制定的工艺在稳定性上往往并非最优方案．应用该方案生产时便会产生大量次品。

摘要：回弹是板料冲压成形后存在的一种普遍现象，其产生机理是模具卸载后零件所产生的反向弹性变形。零件的最后回弹量是其整个成形过程的累积效应，最终形状取决于成形后的回弹量，回弹的存在使零件尺寸精度降低，从而增加了试模、修模工作量。随着汽车和航空工业的发展．为了减轻质量．节约能源．提高安全性，大量使用高强度金属薄板。与此同时，对薄板壳类零件成形精度的要求越来越高，因此如何控制零件的回弹已成为目前工业领域普遍关注的热点。通过有限元仿真在零件试模前对零件成形后出现的回弹量进行预测，并在模具的设计过程中对回弹进行补偿．对提高冲压件的产品质量及生产效率具有重要意义，其关键是如何获取用于指导模具设计的高精度回弹预测值。

摘要：多点对压成形是一种先进的板料数字化成形技术．其基本原理是由上、下两套规则排列的冲头点阵代替传统的；中压模具．实现板料三维曲面的快速成形。冲头点阵中每一个冲头的高度都由计算机自动调整．所有冲头调整到需要高度后形成成形面．用于板料冲压成形。用一套装置可以成形不同几何形状、不同厚度．不同材质的钣金零件．从而实现柔性成形：成形过程由CAD数据信息驱动．只要设计出所需要的几何形状，就能够调整；中头点阵型面进行成形．

摘要：近似模型法是目前最有代表性的高效优化方法。因基于多项式的近似模型很难满足板料成形的高度非线性,所以基于Kriging近似模型法,以翼子板的各拉深筋单位长度上所受的拉深筋阻力及压边力为设计变量,以成形后板料的最小厚度为响应量,建立近似模型。通过自适应模拟退火算法寻优,并约束最小厚度的变化范围,提高优化效率。通过优化,成形后板料的最小厚度从0.521mm增加至0.544mm,消除了局部破裂趋势,有效地改善了翼子板的成形质量。研究表明,Kriging近似模型法对板料成形有较高的精度。