摘要：针对方矩形焊管在冷弯成形过程中的回弹问题,利用COPRA软件进行冷弯成形工艺设计,确定了适用于柔性制造的工艺参数,基于ABAQUS软件建立了8种冷弯成形有限元模型,先后进行显示动力学分析和静力学分析,模拟板材冷弯成形和卸载过程,得到了不同模型各道次的回弹角度,同时,通过单因素分析法研究了板料厚度、侧壁高度和成形宽度对回弹的影响。结果表明:最终成形角相同时,回弹角度呈先增大后减小的趋势;增大板料厚度、成形宽度和减小侧壁高度均会分别导致冷弯成形中各道次的回弹角度减小,且回弹角度与板料厚度成线性关系;在进行弯角二的冷弯成形过程中,宽度方向板材的等效应力基本不变,弯角一不会发生回弹现象。

摘要：激光拼焊板技术应用于汽车行业已经多年,技术也相对成熟,但在产品的设计过程中,还存在盲目应用的情况。本文通过冲压成形模拟仿真分析,结合主机厂常用零件的实际应用情况,总结出激光拼焊板料厚度差异的建议值,为汽车产品设计提供参考。

摘要：斜孔翻边被广泛应用于运载火箭燃料贮箱箱底,但现有工艺存在翻边破裂、高度不均匀和多套复杂工装等问题。利用电磁成形的单模具和可以提高材料成形极限的优势,实现了采用单套工装和线圈一次放电成形高精度的斜翻边孔。通过理论解析建立了板料不同区域翻边高度的计算公式,发现斜孔翻边的高度差与板料厚度t0和翻边圆角半径r有关。采用有限元仿真优化了椭圆孔圆心的偏置量,发现随着偏置量的增加,板料斜孔翻边的高度差先降低后增加,当偏置量为5 mm时,板料斜孔翻边后的最大高度差为0.20 mm。在电磁成形过程中,锐角侧先于钝角侧变形,而惯性效应会使得零件最终贴模。放电电压为10 kV条件下板料与模具的最大贴模间隙为0.25 mm,有限元仿真与实验结果的误差小于5%。

摘要：为了提高薄板冲压成形零件的疲劳寿命,将半手工操作的落锤压制(冲压)方法改为高压橡皮成形(静压)方法而进行的工艺研究试验;同时,为高压橡皮半模成形确定最合适的工艺过程设计(CAPP)进行计算机仿真.运用自行开发的静-动力有限元软件分析橡皮成形凸模圆角半径和板料厚度对凸翻边成形极限的影响,并建立预测橡皮成形凸翻边成败的t极限翻边高度Hmax、凸模圆角半径r凸、板料厚度t的关系曲面.根据所得数值模拟的极限凸翻边高度Hmax模与7 7万吨橡皮囊液压机的试验结果Hmax实的对比,吻合很好;数值模拟将凸翻边起皱-压贴的真实过程描述得很清楚,而理论计算结果与物理实验结果有一定的差值.

摘要：当板材在受到冲压时,如果冲压工艺设计不合理,反弹会使板料的冲压结果不能符合图纸要求。文章用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题。分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响作出了分析。

摘要：数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性,也提高了模具设计的准确性和可靠性。技术手段的提高,大幅度缩短了模具设计及制造调试的周期,也提升了企业对市场竞争的适应能力。

摘要：当带状板材受到冲压时，如果冲压工艺设计不合理，反弹会使板料的冲压结果不能符合图线要求。本文用实验的方法探求无压边力的情况下板材的回弹问题，分别就材料性能、板料厚度，凸模圆角半径．凸凹模间隙．凹模跨度．摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响做出了分析。

摘要：南通东海机床制造有限公司目前正在为上海宝钢设计制造一台世界少有、亚洲空白、国内未见的特大型折弯机。该折弯机最大公称压力为1200千牛，可折板料厚度为50毫米，可折板料长度5000毫米。到目前为止，我国锻压行业企业尚未有生产压力超过600千牛折弯机的报道。

摘要：带状板材在受到冲压后,如果冲压工艺设计不合理,回弹会使板料的冲压结果达不到下一步安装工艺的要求。通过试验的方法,探求在无边压力的情况下板材的回弹问题,分别就板材性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度和摩擦因数等诸多因素对板料回弹的影响进行了分析,得出板材U形弯曲时回弹规律:凸凹模间隙越小,回弹就越小;随着凸凹模跨度的增大,回弹角增大;同一种板材,板材厚度越小,回弹就越大。研究结果有利于工业企业控制金属板材的回弹。

摘要：在冲压带状板材时,如冲压工艺设计不合理,回弹会使冲压结果偏离图纸要求。用实验的方法探求无边压力情况下的板材回弹问题,分别就材料性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度、摩擦系数等诸多因素对板料回弹的影响做出了分析。