摘要：凹模圆角半径r和板料厚度t是影响板料极限拉深系数的2个重要因素。利用板料成形软件Pam_Stamp分析筒形件拉深成形过程中r与t对极限拉深系数的影响。通过黄金分割法得到板料的拉深系数m值,设计r与t的双因子四水平正交设计实验,获得8个编号的极限拉深系数m优化值,经数据处理得到圆角半径r和板料厚度t与极限拉深系数m的关系曲线。采用数值模拟实验法具有成本低、周期短、精度高的特点,对实际的生产与模具设计有一定的指导作用。

摘要：基于筒形件拉深过程中危险断面的最大拉应力公式,建立了合理的数学模型,利用复合形法对筒形件极限拉深系数进行了优化,可提高拉深件的成形极限,减少拉深次数,对冲压生产与模具设计具有重要参考价值。

摘要：将模糊数学应用于模具的拉深工艺设计,以拉深中较普通的筒形件为例,运用模糊综合评判原理分析和计算其拉深的重要影响因素—极限拉深系数。并且在UG的平台上实现二次开发,并能使用VC中的MFC编译对话框。解决了用UISTYLER编译的对话框的局限性。

摘要：通过在不同变形温度和变形速率下进行单向拉伸实验,得到5083铝合金板材的伸长率变化规律,变形速率为1 mm·min^(-1)、变形温度为350℃时,伸长率达到最大值131%。运用Dynaform模拟5083铝合金板材在不同温度下的温成形实验,并利用自行设计的温成形实验装置进行实验验证,得到了不同温度下数值模拟和物理实验的成形极限图,对比发现:随着温度的增加,铝合金板的胀形极限增加,在300℃时材料的成形极限最高。最后,模拟了5083铝合金板材在不同温度下的温拉深破裂实验,并利用铝合金板温成形实验装置进行实验验证,得到了不同温度下的板料拉深极限直径,计算出不同温度下的极限拉深系数。研究表明,极限拉深系数随着温度的增加呈高-低-高的变化规律,5083铝合金板的温成形最佳温度为250℃。

摘要：研究模糊数学在模具设计中的应用,重点分析模糊数学中模糊综合评判原理应用于模具的拉深工艺,以筒形件为例分析影响筒形件拉深的主要因素———极限拉深系数,提出影响极限拉深系数的模糊可调因素和不可调因素,分析每个可调因素的原理和模糊划分的根据,总结和改进了前人研究的一些经验和技术并作出相应的变化,并且此过程能够通过CAPP程序实现。

摘要：冷冲压拉深模具是利用金属材料的塑形成形特性来拉深成形所需产品,每种材料都有极限拉深系数,模具工艺设计中若超过材料的极限拉深系数则会出现开裂,导致无法成形,必须增加工序。本文将与大家分享一种超极限拉深系数的模具工艺及结构。在冷冲压拉深模具工艺设计前,先要设计产品的拉深工艺,即拉深工序分配.

摘要：传统的圆筒件多次拉深工序的设计方法过多地依赖经验公式和数据,且周期长,成本高。针对此问题,应用板料成形有限元分析软件Dynaform,提出了基于CAE分析的拉深工序的设计流程,改进了传统设计工序。以圆筒件的拉深为例,通过CAE模拟分析,将原需要4次拉深成形的圆筒件,改进设计为3次拉深,降低了成本,提高了生产效率。

摘要：通过对筒形件极限拉深系数的影响因素进行分析 ,确定合适的凸凹模圆角半径是提高拉深件质量的重要途径 ,将塑性理论和优化算法相结合 ,以筒形件达到最小的极限拉深系数为优化目标 ,对筒形件无压边圈拉深工艺参数优化设计进行了研究。

摘要：针对零件的实际拉深系数临近极限拉深系数时容易产生拉深起皱或拉裂的情况,从降低极限拉深系数和优化恒压装置两方面进行了模具结构的研究。利用锥形压边圈与拉深率的关系及恒压装置的优化设计避免了此问题的产生。

摘要：压边力Q、凹模圆角半径γ凹和板料厚度δ是影响材料拉伸性能的重要因素。利用板成形软件Sheet-Forming分析筒形件拉深成形过程中它们与拉深系数之间的影响:设计γ、m与δ的三因子正交设计试验,获得8个编号的最大压边力与最小压边力值;处理数据得到Q-m关系曲线、Q-m-δ关系曲面和Q-m-γ凹关系曲面。采用数值模拟实验法获得的数据具有成本低、周期短和精度高的特点,其对实际的生产与设计有一定的指导作用。