摘要：1引言曲轴在加工过程中,其钻油道孔工序所使用的刀具为传统的高速钢钻头。近年来柴油机生产厂对其提供配套的曲轴产品质量要求不断提高,特别是设计曲轴产品要求的油道孔,内孔加工后的表面粗糙度值为Ra3.2,位置度公差为0.6,直线度公差为0.2。

摘要：在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。

摘要：由于深孔加工朝着长径比、高直线度等方面发展,所以对深孔直线度误差作进一步研究有一定的现实意义。从枪钻加工过程中的初始偏移量、导向套与枪钻间隙值、枪钻系统偏心三个方面,对枪钻深孔加工直线度误差产生的机理进行分析研究,并结合理论分析,提出了降低和控制深孔直线度误差的方法。通过对某批超深孔工件的试验,验证了所设计组合式导向套在改善深孔直线度误差方面的作用,并通过对导向条进行合适的刃磨,可缩小直线度误差的波动范围。

摘要：我厂主导产品190系列柴油机主要件连杆上有一长串袖孔,过去用加长麻花钻加工,耗时费力,质量不稳。为此,我们自行设计制造了一台枪钻专机,包括冷却液系统在内。关于枪钻的机理、结构、应用等因为已有许多专门著述、实例可供参照,因此,本文只针对我们这台枪钻专机的冷却液系统,介绍其构思、设计及研制过程。 一、对冷却液的要求 由于实心料深孔加工的特殊矛盾,例如:排屑、散热困难,刀具与工件的剧烈摩擦等,机床总体设计对冷却液的供给也相应提出了许多特殊要求。如良好的冷却润滑性,以利于冷却切削区,迅速带走切削热;又如必须具有一定的流速,给予铁屑以足够的动能。

摘要：针对6110系列柴油机的主油道孔长期存在加工质量及加工效率问题,分析了主油道孔加工质量及效率的影响因素,对枪钻加工工艺进行了研究。从机床、夹具、刀具、切削用量、切削液等几个方面分析,设计确定了枪钻切削部分的几何参数。

摘要：该项目技术主要包括：以枪钻头部材料选择和钻尖几何形状及参数设计为主要内容的高效枪钻设计技术、以枪钻制造工艺开发和工艺装备研制为主要内容的高效枪钻制造技术和枪钻机动复磨设备、高精度测量仪等配套设备开发。

摘要：深孔加工是加工工艺中非常难的一道工序，并已成为许多制造商优化加工工艺的瓶颈。通常情况下会选用钎焊枪钻或者硬质合金钻头，但是在实际应用中仍然有一些问题需要解决。钎焊枪钻难以提高加工效率，其一般使用无涂层的硬质合金材料制造，所以并不适合高速切削，同时单刃的设计使得进给速率难以增加。

摘要：伊斯卡枪钻是目前市场上仅有的可换头式枪钻。全新设计的束魔变色龙枪钻可与标准的束魔变色龙钻头配合使用。相比传统的焊接单刃枪钻，两个有效齿的钻头使得束魔变色龙枪钻实现了生产效率的大幅度提升。枪钻，顾名思义，最初适用于军工业，主要用于枪简的生产制造。随着金属切削行业的不断发展，枪钻也被逐渐拓展至航天航空、汽车及模具等行业的生产制造领域。

摘要：目的探索枪钻钻削Ti6Al4V钛合金刀具的磨损特性,探讨刀具磨损对钻削轴向力的影响。方法设计深孔钻削试验,每孔钻深575 mm,每钻削一个孔,使用共聚焦显微镜对刀具磨损特性及磨损值进行分析,并使用测力仪对轴向力信号进行提取。通过显微镜观测,对刀具的磨损形式进行分析,结合刀具实际磨损情况,给出刀具的磨损等级。通过对轴向力的分析,研究刀具磨损量对于钻削轴向力的影响。结果由刀具磨损曲线可知,在整个钻削试验过程中,磨损过程可分为三个阶段:初期磨损、正常磨损、剧烈磨损。外刃第一后刀面的平均磨损量及最大磨损量在磨损的三个阶段中始终大于前刀面。当钻削深度达到11 m以后,刀具整体磨损速率上升,进入剧烈磨损阶段;当钻削深度达到14 m以后,外刃第一后刀面最大磨损量急剧增加。轴向力变化曲线呈现初期磨损阶段基本保持不变,正常磨损阶段平稳增加,剧烈磨损阶段趋于稳定的变化趋势。结论刀具的主要磨损形式为前刀面和外刃第一后刀面的表面烧灼及粘结磨损,外刃和侧刃的破损及崩刃,导向面的大面积剥落继而形成凹坑,三种情况共同导致刀具失效。刀具剧烈磨损阶段,刀具磨损速率迅速增加,切削力较大,因此实际加工过程中应在剧烈磨损阶段之前对刀具进行重磨。

摘要：通过分析小直径深孔刀具创新设计的过程 ,提出进行创新设计应参考的基本原则 ,并给出使用这些原则的实例 。