摘要：对外排屑深孔钻削DF系统的原理及装置进行了研究,对外排屑深孔钻削DF系统的参数选择及使用时注意事项进行系统地阐述。并设计制造出外排屑深孔钻削DF装置。经实验研究证明可有效的解决枪钻钻削过程中排屑等问题。

摘要：针对深孔钻床的现有不足之处进行了有效的改进,重点探讨了钻杆支架部件、导向架部件、床头箱部件和枪钻刀具对钻孔偏斜的影响,在设计上提出了具体的解决方法和装配检验策略,提高了钻孔的加工精度,增强了市场竞争力。

摘要：为实现大长径比小直径钛合金复合阶梯深孔的高效精密加工,设计专用枪钻,建立了枪钻的力热耦合模型,对枪钻加工过程进行力热耦合仿真分析,以仿真结果作为参考和依据,设计了复合阶梯深孔加工工艺,选取合适的加工参数,并进行了加工试验,对加工后试件进行抽检,加工精度符合图纸要求,形成了面向该类钛合金复合深孔高效加工的工艺规范。

摘要：随着高端装备制造领域对深孔加工需求越来越多,深孔加工在难加工材料上的需求与精度要求大幅提高,现有研究难以满足加工精度与加工工艺评价需求。本文提出基于CAE仿真的深孔加工工艺优化方法,建立累积偏移量积分模型作为直线度评定仿真方法,并通过实验数据验证模型计算结果的准确性。以φ38.1 mm、深1050 mm的枪钻加工为例,建立钻削计算模型,得到钻削参数和刀具参数对钻削力、钻削温度的影响规律,进一步通过累积偏移量积分模型,得到不同钻削方案下的直线度。通过多目标优化模型得到较优的加工工艺参数:转速720 r/min、进给量0.03 mm/r、分三段钻削、4个支撑环均布、外角27°、内角20°。文中的研究工作为深孔加工工艺参数优化提供方法,对提高深孔加工质量具有重要意义。

摘要：在金属钻削过程中,钻削区的钻削温度对刀具的磨损和加工质量影响严重。为了分析在钻削温度场影响下刀具磨损的变化规律,利用Pro/E建立了枪钻的三维模型,设置不同钻削参数,并采用大型商业有限元分析软件DEFORM-3D对钻削过程进行仿真模拟,模拟分析了不同钻削参数下钻头温度变化和温度场的分布,以及钻头磨损情况。通过分析和研究,随着温度的升高,刀具的磨损呈现一定的线性变化。这为合理选择钻削参数和刀具制作工艺提供了重要的指导意义。

摘要：大长径比深孔零件的加工,易于发生钻削引偏、钻头因排屑困难而易折断等问题,难于保证产品质量,更严重的是易于造成零件各深孔间钻穿而报废。本文结合选挡阀的结构,分析加工工艺,设计深孔加长钻刀具,在保证产品质量的同时,提高产品的加工效率。

摘要：连杆是传动机构重要构件,其在工作过程中承受着急剧变化的动载荷,这一动载荷主要由连接连杆体与连杆盖的螺栓螺母承担,因此设计者在设计时除对螺栓螺母提出较高的技术要求外,对安装这两个动力螺栓的孔也提出了较高的要求。某厂生产的空压机连杆螺栓孔长径比为6:1,传统加工方法存在导向、排屑、冷却、润滑等问题,较难保证加工质量,本文通过生产实践介绍用普通车床改造实现振动枪钻加工该孔的机理。

摘要：为解决枪钻在深孔加工过程中经常出现的圆度误差问题,根据枪钻深孔加工系统的结构以及圆度误差形成机理,设计了一种基于干式摩擦的涡动抑制装置,深入分析了该装置的减振机理和建立了系统理论模型。通过对减振装置模型进行数值计算分析与试验研究,得出在有干式摩擦阻尼器时刀具涡动幅值更低;通过对比圆度形貌在不同幅值大小时孔的圆度误差,得到的孔圆度误差更小,从而证明了干式摩擦阻尼器可以有效降低圆度误差,验证了所设计装置的可行性和所建立的理论模型的正确性。

摘要：针对某类复杂壳体深小孔数量多、孔径小、长径比大、精度要求高的特点,在优化设计枪钻切削刃及冷却孔结构的基础上,将枪钻、直槽内冷钻等新型孔加工刀具与加工技术应用到卧式加工中心上,研究开发孔径Φ2~Φ10、长径比20~60深小孔的高效加工方法和加工工艺,优化得到符合要求的最佳切削参数,并建立深小孔高效加工切削参数数据库。实践表明,这一技术将深小孔加工效率提高30%以上,加工质量显著改善,有效解决了深小孔的高效精密加工问题。

摘要：基于我公司活塞杆和部分活柱加工深孔需要,经过科学论证、设计及计算,将公司一台普通卧式车床改造成双伸缩立柱中活柱加工φ20深孔的专用机床。使用该机床完成活柱深孔加工工序为公司节省了可观的加工费用。