摘要：通过多年的大型胶带机设计和工程实践经验,仔细比对了进口和国产大型胶带机柔性启动产品的优势和缺陷。同上海交大合作研发的AACM(爱可姆)柔性启动系统,在煤矿长距离、大运量的胶带机上应用多年,性能稳定,性价比极高,适合当今中国煤矿机械设备使用现状和技术现状。

摘要：网侧功率变换器是变频驱动系统接入配电网的重要接口,随着变频驱动系统渗透率的不断提高,网侧功率变换器对配电网中的影响越发突出。借鉴传统电力系统中的同步发电机数学模型,形成电网接口虚拟同步发电机控制方案,设计具有变频驱动系统自身特性的虚拟调速器和虚拟励磁控制器,保证电网电流的低谐波畸变的同时,满足负荷功率需求,并具有响应电网电压/频率异常事件功能,可在一定程度上提高电网的稳定性。同时模拟同步发电机的转动惯量,提高电网接口的惯性和阻尼,降低变频驱动系统对电网的影响,提升电网对大规模变频驱动系统接入的适应性。为实现电网接口的柔性起动,提出一种虚拟同步预并网控制方法,可实现电网接口柔性离/并网切换,消除起动冲击电流。仿真和实验结果表明了所提控制方案的有效性。

摘要：矿用带式输送机传统驱动系统存在传动线路长、传动效率低、可靠性不高等技术不足,针对传统驱动系统的不足,设计了一种集多点永磁直驱与永磁张紧于一体的带式输送机永磁智能驱动系统,并通过仿真试验和现场应用验证了其可行性。对带式输送机永磁智能驱动系统的结构进行了设计,并基于传感器矢量控制永磁电机驱动系统的技术特点,提出了带式输送机永磁直驱系统的双闭环矢量控制、柔性启动与多机协调控制,永磁张紧系统的三闭环控制与打滑抑制等控制策略。在此基础上,利用MATLAB/Simulink软件构建了带式输送机永磁智能驱动系统的仿真模型,通过仿真分析在理论层面验证永磁智能驱动系统的正确性。通过现场应用实例与经济效益分析,验证了永磁智能驱动系统的优势。仿真分析与现场试验结果表明,带式输送机永磁智能驱动系统的多种控制策略在保证带式输送机重载柔性平稳启动的同时,也有效减小了启动时动张力对胶带的冲击损伤;可实现带式输送机的多机转矩平衡,能够解决多点驱动功率分配不均带来的问题;张紧系统与驱动系统协调性良好,可实现快速张紧,同时在发生打滑时张紧系统可快速响应消除打滑带来的不利影响。与传统的异步电机驱动系统相比,永磁智能驱动系统可大幅度提高带式输送机的智能化程度,有利于推进矿山装备的智能化发展。

摘要：为应对抽油机生产过程中复杂多变的工况,设计开发了游梁式抽油机多模式控制系统。该系统通过获取抽油机的电参数与位置信息,利用变频技术实现抽油机的恒速、上快下慢、上慢下快和功率随动等多种运行模式。结合开发的上位机软件能够实现抽油机状态信息的实时显示与存储。现场试验结果表明:多模式控制系统能够有效消除抽油机启动过程中带来的电流冲击,试验中的一口井在功率随动模式下运行,综合节电率达到10.4%。通过变更油井运行模式,多模式控制系统能够实现抽油机在多种复杂工况下高效、稳定、经济运行,具有较高的应用价值。

摘要：针对刮板输送机因在运行过程中带载启动频繁而存在着启动困难、振动冲击大、卡链保护稳定性差等问题,提出了一种新的刮板输送机自动调控系统。在该系统的设计中,采用了如下技术:采用了柔性启动原理对刮板输送机的启动特性对系统进行了优化,极大提升了系统的启动稳定性;对刮板输送机的启动控制采用了双闭环速度调控策略,有效提升了刮板输送机运行过程中速度调节的灵活性和精确性;对刮板输送机的卡链过载保护流程进行了优化,显著提升了卡链工况下的输送机的运行安全性。

摘要：油井工况动态变化,需要根据井下状况和供液情况实时调整油井生产参数;近年来,油井低产低效态势严峻,日产液量小于3m3/d的机采井6.7万口,占开井数的1/3以上,平均系统效率为11.29%;现场管理依靠人工,工作量大、效率低;目前智能控制技术不成熟,成本高,难以普及。针对以上问题,勘探院自主设计了可内嵌大数据模型的智能分析与控制核心板,攻克可控硅柔性启动、工频控制停摆、机器学习间抽制度实时优化等技术,研制了基于边缘计算的低产油井智能间抽装置:实时采集分析电参数/示功图等物联网数据,以产量和系统效率为目标进行间抽制度优化,采用工频方式自动控制油井启停,实现停泵不停机,解决地面安全、井筒结蜡等问题。在长庆、吉林、大港等油田应用低成本智能间抽装置58口井,提高泵效82%,系统效率平均提高7.5个百分点,节电率达40.1%。