摘要：以某规划新建炼油厂研究方案为例,提出催化裂化轻循环油(LCO)总加工流程优化的新思路,根据LCO不同馏分段的组成特点及硫化物脱硫难易程度分馏为:LLCO(小于260℃轻馏分)、MLCO(260~340℃馏分)及HLCO(大于340℃馏分)。其中,LLCO进柴油加氢精制装置,而富含多环芳烃的MLCO和HLCO则分别进加氢裂化装置和渣油加氢装置,增产重整料和催化裂化原料,因此在柴油产品产量降低的同时间接地增加汽油和芳烃产品的产量。结果表明,与基础方案相比,优化方案的汽油产量增加415.6kt/a,对二甲苯和苯分别增加33.3kt/a和14.7kt/a,柴油产量减少774.0kt/a,全厂柴汽比由1.38降至1.04,降柴汽比效果显著。

摘要：近几年,国内汽油市场需求增长高于柴油需求增长,成品油消费结构逐渐发生了变化,市场需求柴汽比不断降低。介绍了某炼油厂优化生产方案、降低柴汽比取得的较好效果。采取增产催化裂化及连续重整装置原料、提高催化裂化及连续重整装置负荷、重整汽油重组分馏分进催化裂化回炼等措施,柴汽比逐年降低,2012年柴汽比达到1.23∶1,比设计值降低20%,相当于减产柴油增产汽油359.1 kt/a,增效24 781×104RMB$/a。

摘要：介绍中国石化塔河炼化有限责任公司2019年在小指标竞赛活动中增产汽油及压产柴油采取的措施,从而大幅降低了柴汽比,提高了经济效益。

摘要：根据蜡油加氢装置的生产工艺特点,分析目前加工原料性质与设计之间存在的差异。根据市场需求的变化及时调整生产方案,依据边际效益排序,调整原料组分比例,将柴汽比降至1.18,保证经济效益最大化。

摘要：2002年石家庄炼油化工股份有限公司对催化裂化装置进行了改造,应用F.R.I.精馏技术收到了较好的效果。通过对FCC分馏塔塔板的调整,提高了塔的操作性能及产品的分离精度。尤其是顶部Ф4200段四层塔板和顶循系统改造,使汽油的干点从194℃降至174℃,柴汽比从0.5—0.6提高到0.8以上,消除了分馏塔顶部经常出现的淹塔现象。通过对稳定塔更换及相关系统改造,满足了液化气产率高的需要,保证了产品质量。

摘要：介绍了济南炼油厂 1.40万t a重油催化裂化装置在提高柴汽比方面的改进措施以及取得的效果。针对催化原料重质化、劣质化的实际 ,采取控制反应温度 ,轻重回炼油分段进料 ,顶循环油外甩等措施 ,柴汽比由设计时的 0 .5 1提高到目前的 0 .9～ 1.0之间。

摘要：柴汽比是衡量炼厂产品结构是否满足市场需求的重要指标,根据相关机构对国内成品油消费结构的分析预测,在未来相当长的一段时间内,市场需求柴汽比将呈逐步降低的趋势。对于炼厂而言,应根据市场需求的变化及时调整生产方案,以保证经济效益最大化。以某新建千万吨级炼油厂方案优化为例,阐述了降低柴汽比的措施,通过调整催化裂化、加氢裂化、柴油加氢改质等装置的工艺方案,以及新建烷基化装置来实现降低柴汽比的目标。结果显示,柴汽比存在较大的调整空间,柴汽比可由基础方案的2.10降至方案三的1.12,相当于增产汽油减产柴油1.3Mt/a,同时,汽油产品辛烷值逐步提高,具体表现在汽油产品中95号汽油所占比例逐渐增加。与此同时,炼油毛利增加84元/t原料。在目前的价格体系下,炼油毛利与柴汽比的变化趋势相反。

摘要：中国石化洛阳分公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的LTAG技术,在蜡油加氢装置和Ⅰ套催化裂化装置中进行了应用。结果表明:通过优化蜡油加氢装置分馏运行模式,使加氢柴油抽出量在25t/h左右,比设计值4.4t/h提高约21.6t/h,石脑油终馏点控制在155~175℃,能耗也控制在250 MJ/t左右;催化裂化汽油收率上升了5.86百分点,柴油收率下降了4.92百分点;柴汽比降至0.78,比投用前降低0.3个单位,说明该技术对降低柴汽比有显著的效果。

摘要：选择FD2G,LCO Unicracking和RLG三种催化柴油加氢裂化技术的典型数据进行技术经济对比。结果表明:催化柴油加氢裂化技术可将密度在0.90~0.97 g/cm^3、芳烃质量分数为60%~90%的催化柴油部分转化为辛烷值大于90的汽油组分,汽油组分收率达到38.5%~53.3%,柴油十六烷值可提高8~30,全厂柴汽比可降低0.1~0.5。采用每桶40美元(约1 817元/t)原油价格及相应的国内产品出厂价进行效益分析,当柴油转化率分别为64.0%,51.5%和43.8%时,催化柴油加氢裂化技术单位毛利润分别为460,437,408元/t,投资回收期小于1 a。催化柴油加氢裂化技术受氢气价格影响较大,投资较大,应根据市场柴汽比、氢源及投资选取适宜的转化率。

摘要：中国石油化工股份有限公司洛阳分公司对2号催化裂化(催化)装置FDFCC-Ⅲ灵活多效催化裂化工艺进行改造,副提升管由回炼粗汽油改为回炼加氢催化柴油。通过改造将低品质的催化柴油转化为高辛烷值汽油,有效地降低了柴汽比。标定期间,副提升管的产品分布达到了设计值,汽油收率50.66%,液化石油气收率12.27%,装置能耗为1994.7 MJ/t。副粗汽油硫、烯烃含量低,辛烷值高,蒸气压较高。改造达到了预期效果。改造后回炼自产柴油时产品分布较差,生产中应避免自产柴油加氢后回炼。