摘要：为优化热风炉设计,建立了热风炉蓄热室内传热过程的数学模型,制作了应用程序软件,探讨了不同的格子砖物性参数,如导热系数、比热容和密度等对格子砖温度场分布、气体温度分布以及格子砖蓄热量和放热量的影响。研究结果表明:设计热风炉时要综合考虑各种影响因素对气体和格砖温度分布的影响;格砖的温度梯度沿着径向在逐渐减小,设计热风炉时应选择合适的格砖厚度;增大格砖导热系数和单纯增加格砖的密度和比热容都会导致风温更低也更不稳定,但是只要延长燃烧时间就能充分发挥蓄热室的蓄热容和稳定送风能力;格砖热物性的影响程度随格砖增大而减小。

摘要：分析得出武钢7.63 m焦炉部分焦炭偏生及废气盘处煤气泄漏等问题是因蓄热室格子砖变形熔损引起;接着对7.63 m焦炉71A^72三个蓄热室格子砖更换的准备工作、更换过程及更换后燃烧室的升温和恢复生产进行了介绍;最后得出,蓄热室格子砖变形熔损主要是由于7.63 m焦炉蓄热室的分格式设计、开工初期石墨问题及加热煤气和格子砖材质所引起;武钢7.63 m焦炉蓄热室格子砖更换恢复生产后横排曲线正常且废气盘处无煤气泄漏情况,焦炉顺产的同时也减轻了企业安全环保压力,给国内同行提供了借鉴。

摘要：对热风炉高温区格子砖的表层涂覆高辐射材料——高温远红外节能涂料提高风温的工作原理、实验室试验及工业应用效果进行了总结分析。实验表明,格子砖表层涂覆高温远红外节能涂料可以增加热风炉格子砖在燃烧期的吸热量和在送风期的放热量,有利于提高热风炉的蓄热能力。高炉应用实践表明,可提高风温28～58℃。

摘要：热风炉多孔格子砖的热交换死区较大。为提高格子砖的热交换面积,作者设计了单孔格子砖,它具有较小的热交换死区、较薄的壁厚,因而单位体积的热交换面积比多孔格子砖更高,是一种高效格子砖。

摘要：为了优化热风炉格子砖的活面积设计,通过二维传热数学模型对热风炉操作过程中格子砖传热现象进行了模拟,研究了混风比例、活面积等参数对格子砖传热性能的影响。结果表明:对于确定工作状态下的热风炉,存在一个使送风期风温保持平稳的最少总混风比例,相应平均风温为该工作状态下热风炉最高送风温度。对于单一孔径格子砖,随着活面积的增大,气-固界面换热加强;但蓄热体容积随之减小,高温区向下扩展,送风期温降加快,所需最少总混风比例增大,送风温度先增大后减小。对于不同孔径格子砖,随着格孔直径的减小,最高送风温度逐渐升高,最少总混风比例逐渐减小,最优活面积逐渐减小,对应当量厚度相对稳定。

摘要：分析了热风炉蓄热室内各时期的基本传热形式,建立了其传热过程的数学模型。针对首钢2号高炉1#热风炉进行了实例计算,通过对模型计算值与实测值的比较分析,表明本模型具有较好的适用性。对比分析了几种不同几何参数的格子砖的换热情况,结果说明,在新建和改造的热风炉上采用十九孔格子砖将可获得良好的热工指标。

摘要：一、问题的提出 1989年,我厂中修3~#热风炉时,蓄热室砌筑使用了普通五孔格子砖(如图1所示),其蓄热面积为24m^2/m^3,在筑砌过程中发现其有一定的缺点: 1、随着砌筑高度的增加,砌体不稳定,格子砖左右晃动,砖与砖之间产生缝隙。 2、格子砖易错位,砖与砖之间是平面接触,在外力作用下,极易错位,错位后格孔堵塞,使有效蓄热面积大大减少。

摘要：参照玻璃熔窑蓄热室格子砖西门子式的排列结构,提出了新的筒形格子砖的排列方式,并通过两次在熔窑冷修设计中的应用,展示此结构改进的可行性。

摘要：随着工程设计要求不断提高、数值计算手段不断增强,当前已可以采用计算形式明确热风蓄热体换热过程的细节,对设计工作进行优化指导。对5座高炉热风炉蓄热体进行分析,讨论热风炉蓄热体设计优化条件、优化目标、优化变量间的关系,为蓄热体设计提供指导。在优化条件限制下,通过不同变量的目标比较,提出最优变量。以工程实际常用的耐火材料物理特性、工艺需求、煤气参数、操作为优化条件,以格子砖几何尺寸、蓄热体几何尺寸、不同耐材段蓄热体高度作为优化变量,通过数值计算的方法分析5座高炉热风炉蓄热体的传热过程,获得蓄热体传热过程参数。对比数值分析结果并分析其与投资、送风期热风温降等优化目标关系。5座高炉热风炉蓄热体数值分析结果表明,影响蓄热体高度方向温度分布的主导因素是蓄热体高度,不同耐材段蓄热体的高度受耐材使用温度限制;传热流量的主导因素是作业制度,热辐射传热与蓄热体表面黑度相关度较低,而结构格子砖几何尺寸不是蓄热体阻损的主导因素。结合分析结果给出5座高炉热风炉的优化建议,由优化条件、变量构成的准数可用于定量确定送风期热风温降,同时给出了蓄热体适宜的高径比以及热风炉数量、作业制度与格子砖几何尺寸的关系建议,可为今后的设计工作提供指导。

摘要：介绍了ISP流程中热风炉的优化设计。ISP流程中配置的3台热风炉,融合了国内外炼铁厂热风炉广泛应用的多项先进技术、结构形式和砌筑特点,通过技术改进和挖潜,提高了格子砖的利用率,使热风温度达到950℃以上。