摘要：基于金属塑性变形基本理论,以棒材切分轧制为研究对象,结合生产实践进行了深入的理论研究,在轧制领域开发了棒材切分轧制的计算机辅助孔型设计(computer aid roll-pass design)系统。综合运用了切分轧制的工艺及理论和计算机辅助孔型设计思想,结合Visual Basic 6.0的面向对象技术及数据库功能和AutoCAD成熟的图形处理功能,使开发的CARD系统具有较高的智能化程度和实用性。

摘要：为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律,应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式,实现棒材一次反弯弹复的计算模型,基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率,建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型,获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程,得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算,与现场结果一致,验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析,获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据.

摘要：针对钢铁棒材生产工艺现状 ,分析了棒材传输过程中的运行规律 ,采用双重传感器检测手段和技术 ,设计了自动计数电路及机电一体化检测装置 .并结合算法 。

摘要：开发了采用300mm方坯生产φ70~80mm规格GCr15轴承钢棒材的孔型系统。利用有限元软件***,建立了该生产过程的三维有限元模型。借助***软件的二次开发功能,将GCr15钢的微观组织演变模型与轧制过程的热力耦合有限元模型相结合,预测了该生产过程中的轧制力、轧件变形情况及轧件内部温度、应变、应变率与奥氏体晶粒尺寸的演变情况,实现了棒材实际轧制前的计算机虚拟轧制。

摘要：基于目前棒材矫直生产现场出现的高直线度精度与优质棒材表面质量要求不能同时满足的问题,提出了一种变曲率辊型设计方法,矫直辊辊型由多段曲率均匀变化的弧线相切连接而成,且曲率从两端到中间按照给定的值均匀增大,从而达到改善表面质量的目的;基于空间几何与弹塑性弯曲弹复力学理论,建立棒材二辊矫直过程的全流程曲率分析模型,应用该理论对现场的辊型与工艺参数进行了验证,矫直精度一致;通过对给定不同曲率范围的辊型矫直过程进行连续弯曲弹复分析,获得了优化变曲率辊型设计的原则,即变曲率范围能够矫直产品大纲中所有规格棒材并且弯曲曲率余量合理,既能实现矫直又能考虑到矫直辊磨损等带来的弯曲曲率减小的实际情况;对该辊型矫直棒材的过程进行了数值方法验证,可得棒材的矫后直线度为0.54 mm/m,满足生产现场1 mm/m的要求。结果表明,该辊型设计方法可以适应棒材矫直的需要。

摘要：目前国内棒材检测多为传统的手工超声检测,而且现有的大部分自动化超声检测系统难以适应棒材检测的要求。针对这种现状,提出了一个包括仿形、五自由度机械手、超声检测成像的一体化棒材自动检测系统。该系统可实现对棒材的精确检测,其工作过程为先对棒材进行仿形,产生符合检测要求的运动点位,然后用五自由度的机械手,控制探头做扫查运动,以螺旋扫查的方式进行检测。由于在扫查过程中,棒材在不停地转动,位置不固定,因而C图像很难获得,为此,本文设计了一种近似的C图像作为替代,然后用A+B+C的组合成像方式进行实时显示,向检测人员提供全方位的探伤信息。实验结果表明,该系统可以快速、准确地实现对棒材的自动检测,效果满意、可靠。

摘要：为了合理设定二辊矫直的工艺设定参数,降低现场对操作工人经验的依赖程度,实现棒材全自动矫直,基于平面弯曲弹复理论与空间几何关系,结合矫直过程棒材边进给边旋转而达到每旋转半圈反弯一次的特点,建立了棒材矫直全流程的弯曲弹复模型,获得棒材矫直全过程原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率及残余曲率的演变过程;在此基础上,基于来料棒材及矫直机辊型,以要求的直线度为目标,建立了凹辊角度与凸辊角度寻优迭代模型;在该理论基础上,探讨了辊缝及导板间距的设定方法;在现场矫直机上进行了该工艺设定模型的验证。工艺参数设定值与现场实际矫直情况一致,应用该模型可实现棒材二辊矫直过程的自动控制。

摘要：为解决棒材连续挤压过程中坯料流动不均匀的问题,利用物理模拟与数值模拟相结合,将模拟结果与实际产品金相组织进行对比,获得连续挤压过程中坯料的流动特征。在物理模拟阶段,为了更直观地展现连续挤压过程中坯料的具体流动特征,采用黏土模拟高温条件下的黄铜合金,并基于自行设计的物理模拟装置挤出黏土棒材,将挤出的黏土棒材取横纵切片进行观察并与数值模拟和产品金相进行对比。经对比分析发现腔体的上侧死区范围小于下侧死区范围,上下两侧的死区范围大于左右两侧的死区范围,且在下侧出现上翻现象,该流动特征会影响产品截面组织分布,腔体横截面死区呈圆环形,纵截面死区呈三角状。对于直径为Φ5 mm的产品,腔体横截面死区面积约占整体的30%,纵截面死区面积约占整体的11%。以上结果表明,腔体内部金属流动不均匀,这是由于连续挤压侧面摩擦驱动力与温度分布不均引起的,通过优化腔体流道,对死区部分进行温度补偿可以使金属流动更加均匀。

摘要：讨论了圆截面挤出口模流道的设计问题。考虑到聚合物熔体挤出过程中的粘弹特性 。

摘要：建立了马钢VMC4 0N棒材倍尺飞剪曲柄轴的三维模型,对忽略惯性力和剪切机构自重的简化模型,应用Pro/Engineer软件进行了曲柄轴应力、变形和疲劳寿命的计算,并根据计算结果进行了分析和改进设计。用Pro/E软件解决复杂曲轴的设计校核问题方便高效。