摘要：基于修正的Archard磨损模型,对G3镍基合金热挤压成形工艺中挤压模具磨损行为进行了有限元分析。采用BP神经网络建立热挤压模具形状和磨损深度的映射关系。以模具表面磨损深度均匀分布为目标,结合遗传算法(genetic algorithm,GA),提出了一种集三者为一体的G3镍基合金热挤压模具型腔优化设计方法。计算结果表明,模具型腔经过优化后,最大磨损深度值降低约30%,磨损深度沿锥模表面分布更均匀,表明这种优化设计方法可以提高挤压模具的耐磨性能和使用寿命。

摘要：针对一般注塑模具型腔设计制造周期问题,构建了基于特征技术的注塑模具型腔设计制造系统.该系统采用基于特征库的交互式特征识别方法识别产品中的特征,建立产品的特征模型.通过侧凹特征的判别确定模具的优化脱模方向,并确定模具的分型线和分型面.模具型腔可采用分型面分割模板的方法获取.同时提出了模具型腔特征提取算法来提取模具型腔中的特征,制订模具型腔的加工策略.研究结果表明,该系统可以有效缩短模具型腔设计制造周期,加快模具开发的进程.

摘要：为适应压气机辊轧叶片模具型腔的敏捷化设计需求,提出一种型腔模型建模方法。依据叶片气动外形及建模效率的双重要求,以叶片中弧面曲率变化规律作为评判基准,规划工艺模型截面线族的位置与数量;基于此,建立截面线族映射法则以完成工艺模型叶形截面线族至辊轧模具扇面的重新空间分布,由所得型腔模型截面线族重构型腔型面;通过与回转体的布尔运算获得辊轧叶片模具型腔;以通用CAD软件为平台,开发了压气机叶片辊轧模具型腔自动化建模系统,实现了模具型腔的快速建模,使压气机辊轧叶片模具建模效率得到显著提高。

摘要：利用二次回归通用旋转设计方法建立了模具型腔精加工的表面粗糙度预测模型,分析了精加工中轴向切深、径向切深、每齿进给量、切削速度等加工参数对表面粗糙度的影响。并采用遗传算法实现了切削用量的优选,从而达到了在特定的条件下预测和控制模具型腔表面粗糙度的目的。

摘要：模具型腔粗加工正在从传统的单刀策略向多刀组合策略转变,粗加工刀具组合优化可显著提高模具整体加工效率。现行的CAM编程软件刀具的选择主要基于编程者的经验,易于出错且很难做到最优化。研究提出了模具型腔粗加工中基于CAD实体模型自动进行刀具选择和优化的系统化方法,建立了优化数学模型,设计了相应的算法,包括截交轮廓的生成、内外环的判断以及搜索层的合并。所提方法和算法在UG二次开发环境下进行了编程实现和算例验证,结果表明该方法是可行有效的。

摘要：以三维 CAD软件 Inventor R6为设计平台 ,针对模具的曲面造型 ,利用其约束特性及衍生功能 ,探讨以原始零件为设计基础的模具曲面造型 ,实现了设计数据的共享与有效关联 ,使模具曲面造型随原始零件的设计修改而自动更新 ,大大提高了模具曲面造型设计效率。

摘要：针对精密的聚合物光学透镜对曲面几何精度的超高要求,提出了一种精密模具型腔的设计方法。通过Moldflow对产品的收缩率进行了模拟,得到了产品各个网格节点的收缩率值,通过Matlab将对应的节点进行矩阵操作,每个节点将各自的收缩率进行放大,导出所有节点变换后的坐标形成模具型腔曲面的点云,最后,采取双三次B样条曲面插值法进行曲面重构。通过与传统的设计方法进行试验对比,成型光学透镜测试数据显示,在靠近和远离浇口位置的区域,产品的几何精度明显比传统的设计方法高,成型的透镜面形最大偏差减小了约56. 5%,平均偏差减少了约32%。

摘要：本文以5CrMnMo钢手柄模具型腔超塑成形为例,论述了超塑成形权具型腔工艺参数选择,模具和工装的设计,以及黑色金属超塑性的进展等问题。

摘要：针对目前国内挤压模具寿命过低的情况,将有限元分析、神经网络和遗传算法结合起来应用到挤压模具型腔优化设计中。采用B样条函数插值描述凹模型腔轮廓形状,用有限元数值模拟获得型腔表面节点的应力场、速度场和温度场,基于修正Archard磨损模型计算型腔磨损深度,以此作为样本训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与磨损深度之间的映射关系,再结合遗传算法以等磨损为目标,优化模具型腔轮廓形状。优化结果与序列二次规划法一致,可以降低模具磨损,提高模具寿命,结果与实际情况吻合,表明了这种设计方法是可行的。

摘要：基于模具镶件加工典型案例,结合HSM铣削加工与EDM放电加工在模具型腔加工中的应用特点,阐述了应用HSM与EDM加工模具型腔工艺设计方法,剖析了工艺设计的关键技术。详尽阐述了模具镶件加工工艺过程,并应用于实际生产加以验证,结果表明:针对模具型腔的结构特点,合理运用HSM铣削加工与EDM放电加工制订工艺方案,可以提高加工质量,提高生产率。