摘要：本文中开发了一种新型Cr8类冷作模具钢材料HNC53,对其进行了成分分析、金相分析和力学性能测试,并设计试样进行热处理和TD表面处理,结果表明该材料中P、S等有害杂质的控制精度分别达到0.03%和0.005%以下的高标准,碳化物弥散分布于珠光体中,最大尺寸约25μm×12μm,热处理和表面处理后三向尺寸最大变化率为1.58‰,TD层厚度10μm,基体组织均匀。通过与同类材料对比,HNC53材料各项性能指标已经达到进口材料水平。

摘要：本文以5CrMnMo钢手柄模具型腔超塑成形为例,论述了超塑成形权具型腔工艺参数选择,模具和工装的设计,以及黑色金属超塑性的进展等问题。

摘要：铝型材挤压模具的损坏８０％属于磨损，２０％为破裂。采用含Ｃｒ、Ｗ、Ｍｏ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｏ的多元素合金钢，可以大大提高模具的耐磨性。氮化处理中盐浴法较气体法为优。模具的破裂主要与模具的设计应力，挤压过程中由温度波动引起的热应力有关。理论计算挤压应力较为困难，主要靠经验积累。

摘要：研究了微变形贝氏体模具钢（Ｃ１２）的合金化设计及性能。Ｃ１２在空冷后可得到贝氏体／马氏体复相组织，它具有良好的综合机械性能及较高的淬透性。由于热应力及组织应力较小，因而满足复杂型腔模具的高硬度及微变形的性能要求。

摘要：销-盘摩擦试验机是摩擦学领域的标准摩擦实验设备,但是面对热成形过程中的摩擦过程,销-盘摩擦试验机中的往复摩擦引起磨屑在轨道内快速堆积,与热成形实际工况并不一致。提出一种新的高温滑移摩擦试验机设计方案,该方案控制模具钢销在板料滑条上单向长距离滑移,用以实现对连续热成形摩擦过程的模拟。通过分析销-盘摩擦试验机和高温滑移摩擦试验机的实验结果,发现后者的实验过程更接近热成形的实际工况,利于展开对摩擦磨损机制的定性定量分析。

摘要：通过切削力物理建模、仿真和应用研究来准确地预测切削力,是进行工艺优化的必要前提。动态切削力的预测对于研究切削机理和加工质量的控制都很重要。提出了一种新的螺旋立铣刀加工中动态切削力建模方法,通过微元法建立的切削力数学模型和斜角等厚度切削有限元模型两者结合,对高速铣削淬硬模具钢SKD11的动态切削力进行预测,并且对误差来源进行了分析。本建模方法通过建立单刃切削力数学模型,然后结合有限元分析得到单刃切削力曲线,经离散数据叠加后得到加工过程的动态铣削力曲线。此方法可避免传统建模中需要大量试验求取多个系数且预测精度差的特点。最后通过分析影响结果的主要因素及参数调节方法,保证了预测精度。

摘要：为了获得高精度、高光洁度和高质量的随形水路模具,达到良好冷却效果。采用HANS M160选区激光熔化(SLM)设备对1.270 9模具钢粉末进行单因素试验法探究重复扫描次数、扫描偏置对成形质量的影响,并对比添加激光轮廓参数后对成形质量的影响。结果表明,当激光功率150 W、扫描速度1 150 mm/s、扫描间距50μm、铺粉层厚为30μm,轮廓扫描次数为1次、扫描偏置为0 mm时,此时的输入能量密度为86.96%,可以获得硬度367 HV0.1,侧面粗糙度5.69μm,致密度高达98.61%。经过试验验证,添加激光轮廓参数能改善制件的成形质量。

摘要：冷作模具材料主要有碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、硬质合金、基体钢等等,品种繁多,在设计模具时如对模具材料选用不当,会造成使用过程中早期损坏,降低模具使用寿命,增加模具的制造成本。因此,必须合理选材。一、冷作模具的选材依据一般而言,对于形状简单、尺寸较小、承受负荷不大的模具宜采用碳素工具钢,而对于工作中承受负荷重,生产批量大,耐磨性要求高及形状复杂、要求变形小的模具则宜采用合金工具钢。此外,在选材时还应考虑以下因素,

摘要：以H13热作模具钢和高强度钢为例,分别重点讨论钢的组织控制和设计。对H13钢,应消除原生碳化物和偏析,改善二次碳化物分布,使成分均匀化,缩小钢块纵、横向性能差,可将现国产H13钢的使用寿命显著提高。对兼具高强度(Rm>2000MPa)和韧性钢的组织,拟设计为:低温回火马氏体组织,含高密度位错的细条马氏体,包有残余奥氏体薄膜,并分布弥散的碳化物(避免渗碳体的形成);钢含低的碳量,并含有一定量的Si,Al和Mn,Ni,Mo等合金元素及Nb等碳化物形成元素;适当应用Q-P处理、双相区退火、贝氏体或马氏体等温处理等。文章分两期发表。