摘要：为解决轿车A柱内板冲压成形开裂、起皱和变形不对称等问题，分析了轿车A柱内板的结构特点，采用“一模两件”的工艺设计方案解决单个零件变形不对称问题，设计了拉延成形、修边-冲孔、翻边-修边-侧冲孔和侧冲孔-切断的全工序冲压方案。并采用数值模拟方法，从材料厚度最大减薄率和最大增厚率两个方面探究了压边力、冲压速度和模具间隙对零件成形质量的影响规律，得到了压边力为350～400 kN、冲压速度在2000 mm·s-1以内、模具间隙为1.61～1.54 mm时成形效果较好。运用正交试验方法，计算出各因素各水平的材料厚度最大减薄率平均值，得到了压边力因素的极差为0.776、冲压速度因素的极差为1.259、模具间隙因素的极差为0.247,确定了压边力为350 kN、冲压速度为1500 mm·s-1、模具间隙为1.54 mm的最优工艺参数组合。最后，基于工艺设计设计了成形模具，并采用最优工艺参数进行了试模生产，零件未产生开裂、起皱等缺陷，验证了模拟计算的可靠性。

摘要：为了研究模具间隙对无取向硅钢冲片质量的影响规律,针对电机铁芯常用的冷轧无取向硅钢50WW470和50WW800,设计了一套高精度浮动式冲裁试验模具。通过系统性冲裁试验,分析模具间隙对冲片毛刺高度、回弹和椭圆度的影响。结果表明,冷轧无取向硅钢冲裁后,毛刺高度随模具间隙增加而增大;在一定范围内,回弹量随模具间隙增加而减小;椭圆度是由材料力学性能与残余应力分布不均匀综合导致的,板料垂直轧制方向的力学性能比平行轧制方向好,而平行轧制方向的残余压应力比垂直轧制方向大。因此,冲裁后零件平行于轧制方向回弹更大,故其尺寸也更大。去应力退火后,残余应力降低,各向异性程度降低,零件椭圆度降低10%~60%。

摘要：通过液态模锻成型压力和温度参数对模具间隙影响的研究,以及模具结构分析,找出了由于模具间隙变化造成溢料的原因,提出了解决方案,对液态模锻模具设计具有一定的参考价值。

摘要：为提高汽车连接器端子金属件冲裁断面质量,满足尺寸小、精度高的要求,以0.3mm厚的黄铜薄板为研究对象,通过模拟分析与试验研究相结合来分析模具间隙对冲裁断面质量的影响。通过更换凸模改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙条件下的研究,采集并分析间隙对断面质量影响数据。结果表明,冲裁间隙越小,光亮带占板厚的百分比越大,单边间隙小至1%t时,会出现微细裂纹;单边间隙为2%t时,冲裁断面光亮带大小合适,没有明显裂纹和毛刺,可以作为模具设计的参考。

摘要：凸凹模间隙是板料成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形产品的质量及模具寿命等,对镁合金板料而言也是如此。通过多次工艺实验,研究了模具单边间隙对AZ31B交叉轧制镁合金板料成形性能的影响,结果表明：针对0.8 mm厚的AZ31B板料,其最佳单边间隙为1.05-1.10t。

摘要：在直观检测模具间隙的基础上，通过计算机、光机电一体化的系统集成，讨论了动态模具的检测分析和管理，提出了模具间隙均匀度的新概念，为模具生产和管理提供了一种新的途径。

摘要：针对汽车吸能盒顶部圆角区域在冲压时易产生材料过度减薄进而引起开裂的成形缺陷问题,以压料力、脱料力和模具间隙为试验因素,以吸能盒最大减薄率最小化和成形极限图安全域占比最大化为质量优化目标,应用拉丁超立方试验设计方法结合有限元分析构建试验因素同质量优化目标之间的多种近似模型,并对近似模型的预测精度进行分析。基于多目标粒子群算法(MOPSO),在优选出的克里金(Kriging)近似模型内进行多目标寻优计算并得到帕累托(Pareto)解集,提出基于熵权逼近理想解排序法(TOPSIS),从Pareto解集中决策出1组最优工艺参数组合,并进行模拟和实际冲压生产验证。试验结果证明所提方法的可靠性及有效性,可为具有类似结构的汽车吸能盒的冲压生产提供有益借鉴。

摘要：在接线盒的成形过程中,为了解不同因素对接线盒成形质量的影响,获得最佳的成形参数,通过Dynaform建立有限元模型,结合Design-Expert软件设计响应面试验,通过试验获得最大减薄率和最大增厚率的多项式回归响应模型,进一步得出虚拟压边力、模具间隙和摩擦因数对工件最大减薄率和最大增厚率的影响程度,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对最大减薄率和最大增厚率进行优化求解,得到最优工艺参数为:压边力为21400 N,模具间隙为1.25 mm,摩擦因数为0.08。最后在Dynaform中进行仿真试验,并结合实际生产进行验证。研究结果为接线盒的实际生产提供了理论基础。

摘要：针对热成形门环的制造工艺难点进行研究,在常规热成形方案的基础上进行整合优化,采用3个压料块结构解决了门环的成形起皱问题,并结合CAE分析结果对产品进行优化,最终通过实际生产验证了该方案合理可行。重点对焊缝的变形、开裂及偏差进行优化,分析表明:拐角位置材料流动量大,导致焊缝变形进而开裂,焊缝应当设置在材料流动量小的直线段;同时,将焊缝的CAE分析曲线反向输出进行产品匹配,实现设计与制造的一致性,生产验证中焊缝偏差控制在±3 mm范围内。进一步研究热成形的回弹机理及精度控制方法,热成形冷却过程中金相转化产生的应力、应变场改变以及热胀冷缩是零件变形的主要原因,CAE分析证明,减小模具间隙可以减少零件回弹变形。在加工数据上采用缩放因子0.172%对零件的热胀冷缩进行补偿,通过研合模具减小间隙后调整回弹补偿量,最终进行精度测量,合格率达到95%。

摘要：以液力变矩器中的涡轮壳零件作为分析对象,利用Simufact Forming软件建立涡轮壳成形的有限元模型,仿真了两种不同的涡轮壳成形方案,通过仿真结果可以得知,采用压边圈的方案可以使冲压成形力降低27.1%,并且采用630 t机床可以满足零件的冲压。借助Simufact Forming软件对涡轮壳的成形进行回弹分析,研究了冲压工艺参数对涡轮壳成形回弹的影响变化趋势,研究表明,涡轮壳的回弹量随着模具间隙的增大而增加,而随着冲压速度的增大则减小。此外,基于有限元模拟的结果设计了涡轮壳的成形模具,并进行试验验证,通过测量得知涡轮壳的最大回弹量为0.442 mm,回弹量的最大模拟值为0.37 mm,两者之间的相对误差为16.3%,其可以满足样件制造的要求,从而为涡轮壳成形模具的设计提供重要的参考。