摘要：现有的部分企业在模内热切注塑技术规范中,规定了与切刀运动方向垂直的切刀横截面面积须小于注塑机喷嘴截面积,但在多切刀模内热切注塑模中,这一规定并不适用。针对此问题,首先介绍了典型模内热切注塑模的主要结构,以这种结构为案例,结合熔融塑料的体积弹性模量估算,通过熔融塑料在受切刀挤压时熔融塑料体积变化与压力增量的关系分析,得出若在注塑结束、塑料熔体尚未凝固时启动切刀,则压力变化很小,因此切刀的截面积小于注塑机喷嘴截面积不是必要条件;若切刀启动时间较迟,则流道和浇口处的塑料熔体已经凝固,被挤出的半熔融塑料并不是被挤回到注塑机中,而是被容纳于切刀附近的溢料槽。由此明确了切刀动作在注塑行程过程中时机优化的指导思想,以及溢料槽设计的补充思想。

摘要：镜面外壳产品外观质量要求高,表面要求光滑并且不能见浇口痕迹,只能选择侧浇口从侧边进料。但是侧边进料需要在注塑完成后进行人工剪切分离,切口严重影响产品的质量。将模内热切技术应用于镜面外壳产品注塑中,实现在模具上自动切断侧边浇口,浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性,保证了制品外观质量要求,提高了生产效率。

摘要：模内热切是目前注塑加工领域最先进的技术,在西方国家应用已十分普及,但我国目前对这项技术应用不够广泛,只有个别地区和个别企业在尝试应用。本文将以实际应用的角度,从该技术的框架结构、技术原理、核心技术、产品优势和存在的不足等方面进行介绍和分析,并结合键盘架产品应用进行解析,以阐明塑料模具设计中应用模内热切的前景。

摘要：文章对新兴注塑技术—模内热切做出了详细的阐明;针对药盒下盖产品,在分析塑件结构、成型方案及制品要求的基础上,提出了模内自动切除浇口的设计,浇口的自动化切除保证了制品的一致性及产品装配要求,同时提高了生产效率、降低了人工成本。该设计为同类注塑产品的设计及自动切除浇口的应用提供了一定的现实参考。

摘要：采用模内热切技术,设计了电池门注塑模具,实现了模内热切机构对浇口与塑件的模内自动切除分离,改善了浇口切痕,生产效率显著提高,对同类塑件生产具有一定的借鉴意义。

摘要：汽车高光立柱采用特性较脆的PMMA材料,在剪切浇口凝料时塑件浇口位置容易被剪伤及爆裂,运用模内热切浇口凝料技术,降低人工剪切浇口凝料导致的不良率。经实际生产验证,成型塑件的尺寸精度、外观高光要求均满足客户要求,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产需求。

摘要：针对电热水壶塑料底座周圈环形进浇、表面质量要求高、不能有浇口痕迹的特点,设计了一种应用环形切刀切除浇口凝料的模内热切机构,开模取出塑件且浇口尚未完全冷却前,模内热切机构自动切断浇口,确保塑件的外观质量无毛边。该注射模模内热切机构的设计省去了后续人工切除浇口的工序,达到缩短加工周期、提高塑件成型质量的目的,为同类塑件的注射及切除浇口设计提供了一定的参考。

摘要：根据车门扶手骨架产品的形状与技术要求,设计了基于时序阀控制的三点针阀式热流道模具,采用了潜伏式牛角浇口进胶,结合CAE技术对塑件进行气辅成型分析;在动模处设计了溢料井的结构,在定模侧设计了模内热切机构,使得溢料口与产品自动分离;T1区域为产品的外观面,厚度为22 mm,长度达265 mm,采用气辅成型工艺,解决了此处壁厚过厚的成型问题;T3区域位于产品的侧面,有4处厚度为1.2 mm的加强筋,与水平方向成7.5°的夹角,设计了“斜滑块+斜导柱”的抽芯机构;T4区域为两处带侧向通孔的卡扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆+万向滑座”脱模机构;T2区域位于产品的底部,有多处的boss柱结构,设计了分段式的司筒顶出结构,增强了司筒的强度;顶出系统中采用两个固定在动模B板上的方形液压缸形成平衡推出,在顶针板上设计了4组定距拉杆的结构,形成了二次顶出,解决了分段式司筒顶出距离不足的问题;冷却系统方面采用了“直通式与隔水片式”水路。试模后,该模具各运动机构无干涉,产品T1区域的表面质量良好,为相关气辅模具的研发,提供了有用的参考价值。

摘要：结合大批量塑件生产过程中浇口自动切除的需要,设计了一种微型油缸驱动型模内热切机构,机构结构组成包括4个部分,分别为超高压时间控制系统+油管(连接时间控制器与模具)、微型油缸、切刀及触点开关。该机构可以应用于车门内饰板塑件的注塑成型生产实践中,能实现的功能:在浇口完全冻结前,外部高压油压机将高压油通过管道输送给微型油缸,由微型油缸驱动顶杆及切刀,使用切刀快速将位于其刀尖上方的侧浇口部分塑料切除,从而实现浇口与模腔内塑件的分离。通过将该机构应用于塑件生产中,有效地提高了塑件生产效率,并且降低了采用人工剪除浇口的成本,机构结构简单,便于加工和在模具中安装,具有较好的模具生产推广意义。