摘要：基于模外装饰工艺的基本原理,提出了模外装饰设备主体机构系统的设计方案。首先,利用压力容器计算软件对要求设计的模具腔体进行壁厚分析与计算,依据材料要求最终确定合适的壁厚,再拟定各部分尺寸,建立三维模型;然后,设计导向缓冲装置给系统减速和减震;最后,根据系统要求,设计密封系统、液压系统以及气压系统,主要包括密封圈的选择、所采用密封类型、气缸选型、气压系统的设计,液压缸、液压泵选型以及液压系统的设计等。结果表明,所设计的机构各部件配合良好,并具有一定精度和良好的稳定性。

摘要：基于模外装饰工艺原理,对模外装饰自动换膜机构进行了详细设计,其中包含抚平轮和夹紧轮部分、机构固定部分、机架部分和裁刀部分。抚平轮和夹紧轮部分由抚平轮、夹紧轮、轴承、轴承套和摇杆等组成;机构固定部分由电机、压块、压块杆、轴承盖和摇杆等组成,机架部分由滚动导轨副、底板、滚珠丝杆副、步进电机、滚筒支架等组成;裁刀部分由侧板、导向杆、滑块和驱动电机组成。该套模外装饰自动换膜机构能够满足设计要求和实际需要。

摘要：基于模外装饰工艺流程,设计了一套模外装饰设备的上模腔升降和下模台升降液压系统,该系统采用了变量泵-液压缸式容积调速回路和两主缸换向阀中位串联的互锁回路,同时采用了预泄换向阀,使主缸上腔卸压后才能换向,以此可使换向平稳。还设计了一套上压边框升降和加热机构进出用的气压系统,通过电磁换向阀的换向来实现上压边框的升降和加热机构的进出,以此实现了对模外装饰设备系统的控制。最后采用AMESim软件对其液压系统进行建模仿真分析并且验证其正确性,分析结果表明其具有较高的准确性。

摘要：基于模外装饰工艺原理设计了模外装饰设备的整体结构,主要包括加热部分、换膜部分和贴膜部分,其能够满足工艺要求。根据设备所需的空气压力和真空度确定选择了TA-65型单级风冷往复式空压机和2BV水环式真空泵。对加热伺服进给系统进行了分析与校正,校正后系统的瞬时特性和稳态特性得到大大提高。

摘要：为了研究模外装饰鼠标外壳贴膜工艺,对PMMA塑料板材进行高温单向拉伸实验,计算出DSGZ黏弹性本构模型系数,并将DSGZ模型的预测曲线与其实验数据进行对比分析。采用弹性预测-径向回映算法设计编写了DSGZ黏弹性本构模型的ABAQUS用户材料子程序,然后基于OMD工艺原理,对鼠标外壳OMD贴膜的工艺成型过程进行仿真分析,得到了成型后薄膜的厚度分布及其在X、Y方向上的变形量。

摘要：采用FORTRAN语言设计编写DSGZ黏弹性本构模型的材料子程序嵌入至ABAQUS软件中,然后基于模外装饰工艺原理,对六个鼠标外壳贴膜工艺成进行模拟计算,成型后薄膜的最薄厚度为0.183 mm,薄膜在X方向最大变形量为7.417 mm,薄膜在Y方向最大变形量为4.107 mm。通过增大鼠标之间的左右距离同时减小鼠标之间的前后距离,改进之后薄膜的最小厚度为0.184 3 mm,薄膜在X,Y方向上的最大变形量分别为7.104,2.574 mm,其较改进前分别减少了4.22%,37.3%。

摘要：以聚碳酸酯(PC)为薄膜材料,采用有限元方法对仪表盘外壳模外装饰(OMD)贴膜成型进行仿真,得到薄膜厚度的分布及其在x、y方向上的变形分布,在此基础之上,以三者的标准偏差同时最小来设计目标函数,采用试验设计的方法来建立近似模型,最后对贴膜工艺参数进行全局优化分析。结果表明,基于椭圆向基神经网络模型(EBF)模型采用自适应模拟退火算法(ASA)全局优化算法对OMD工艺参数进行优化分析所得到的结果无论在厚度分布还是变形精度上的效果都最好。

摘要：基于模外装饰工艺流程设计了主要由加热板、导轨副、滚珠丝杠副组成的汽车仪表盘的模外装饰加热机构,通过对导轨副和滚珠丝杠副工作载荷的计算,选定其型号。设计了加热机构的温度控制系统,分别计算其可控硅调节特性、石英加热器放大系数和石英灯时间常数,以此获得加热机构整体特性的传递函数。采用Matlab对该传递函数进行了仿真分析,基于Abaqus对薄膜加热过程同样进行了仿真分析。结果表明,设计的加热机构具有较高的稳定性;加热瓦正对薄膜的温度范围为393.4~398:5 K,加热温度较均匀,热量损失约为10.6%。

摘要：以聚碳酸酯(PC)为薄膜材料,对笔记本外壳进行模外装饰(OMD)贴膜。编写KDSGZ黏弹性本构模型的用户材料子程序,将其集成到ABAQUS软件中对该成型过程进行模拟仿真。以成型后薄膜厚度的标准偏差、应力值的标准偏差及其在X、Y方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析。研究表明:KDSGZ模型能够较好地模拟其成型过程,经优化分析得到了较好的一组工艺参数,达到了薄膜厚度分布更均匀、减薄率更小、应力更小及其变形量更小的目的。

摘要：以聚丙烯(PP)为薄膜材料,对鼠标外壳进行模外装饰(Out-side Mold Decoration,OMD)贴膜,采用有限元方法对该成型过程进行模拟仿真,获得了薄膜厚度的分布及其在X、Y方向变形分布,分析了影响薄膜成型的工艺参数,以成型后薄膜厚度平均值的标准偏差及其在X、Y方向变形量的标准偏差同时最小为目标,采用试验设计(DOE)中的正交数组法对其各项工艺参数进行优化分析,得到了最优的工艺参数,达到了薄膜厚度分布更均匀和其变形精度更高的目的。