摘要：模流分析技术被广泛用于优化塑件设计和预测注射成型缺陷。基于工程应用经验,指出了模流分析技术在评估和解决塑件翘曲变形时存在的主要难题。分析了模流分析流程中存在的每一种误差来源,并指明了对应的解决措施。给出了依据模流结果制作预变形的基本原理和应用方法,并取得了良好成果,为模具行业相关技术人员提供参考。

摘要：使用模流分析软件进行电动机护罩的注塑模具辅助设计,重点进行了浇注系统的设计和冷却分析,该制品模具型腔较深,因此浇注系统的合理设置和保压后制品的冷却尤为重要。另外,还结合CAD软件完成了相应的模具设计,并对上述内容进行了详细介绍。

摘要：基于模流分析技术进行了电饭煲上盖一模一腔的注塑模设计;通过浇口位置分析、成型窗口分析和充填分析,确定浇口形式为中心进浇的点浇口,最优工艺参数为:模具温度为62℃,熔体温度为241℃,注射时间为1.1s;通过冷却分析和保压分析,设计出合理的冷却系统及保压曲线;通过翘曲分析检验模流分析过程,发现,影响塑件翘曲变形的主要因素是收缩变形,塑件整体变形比率很小,满足产品质量要求;最后根据模流分析结果,设计确认模具结构,选用XS-ZY-1000螺杆式注塑机等成型设备。

摘要：采用Moldflow MPI6.0软件对带有金属嵌件的手机外壳进行变形分析,通过优化嵌件的设计,可有效地减小手机外壳的变形,为用户提供最佳的设计方案。

摘要：以车载GPS的上盖为研究对象,介绍了Moldex 3D软件在电子产品模具设计中的应用,叙述了利用该软件进行模流分析的流程和相关内容,重点分析了进浇点的位置、包封及熔接痕的位置、压力及温度分布等,并通过两种不同进浇方式的比较,确定最佳的进浇方式,完成了上盖模具的设计,取得了很好的效果。

摘要：指出模流分析技术在塑料注塑成型质量分析中的重要性。在对产品模具设计的基础上,应用模流分析技术对注射模具浇口、注塑效果、注射压力、注射压力下降和产品质量等进行了模拟分析。分析结果验证了设计的正确性,为改善设计提供了有益的结论。

摘要：借助模流分析技术进行了电饭煲底座注塑模具及其工艺的优化设计。通过浇口分析确定了浇口的数量与位置;通过成型窗口分析确定了制件的较优成型工艺条件为模具温度44℃、熔体温度244℃、注射时间0.6 s;选择模架后建立了浇注系统,通过充填模拟分析了充填质量;通过冷却分析确定了较优的冷却系统;通过保压分析优化了保压曲线,使顶出时刻的体积收缩率在3%以内;另外,翘曲分析预测所得翘曲变形量在允许范围之内。最后根据模流分析技术所确定的方案进行了电饭煲底座注塑模的具体设计及工艺设置,所得产品质量良好。

摘要：借助模流分析技术,在转向助力泵油杯的注塑模设计中进行了浇注系统、成型工艺参数及冷却系统的优化,优化的浇口合理位置为其侧边偏向杯底处,优化的成型工艺参数为模温85℃、料温278℃、注射时间1s;结合制件特征分析及成型窗口分析,油杯采用侧浇口、一模两腔成型,建立浇注系统后预测了其成型注射压力和锁模力分别为113MPa和111t,为注塑机规格的选择提供了依据;优化后的冷却系统保证了较均匀的冷却效果。

摘要：以后视镜外壳为例,研究了模流分析软件在注塑模具设计中的应用。基于后视镜外壳工艺性分析,建立了塑件的双层面网格模型,根据塑件浇口位置分析结果和外观要求确定了浇口位置在塑件表面凹槽内,结合该模具设计创建了一模两件的热流道浇注系统模型;对塑件进行了冷却-填充-保压-翘曲整个注塑成型过程的模拟分析,两个塑件能实现平衡浇注,冷却回路液进出口温差在允许范围内,通过翘曲分析发现影响塑件翘曲变形的主因是收缩变形,该变形可通过调整保压曲线进行优化。本模流分析应用可对壳体类模具设计提供借鉴。

摘要：为实现产品的全周期协同设计,以车用安全气囊饰盖为研究对象,基于Moldflow软件对注塑过程进行仿真分析,优化注塑方案,确定浇口位置,进行锁模力校核和翘曲分析,计算饰盖模具型腔的相关尺寸。应用Pro/E软件对饰盖进行三维造型和注塑模具设计,采用现代设计方法可以取消传统模具反复设计与制造的试验过程,降低研发成本,缩短产品的上市周期,使产品快速走向市场,对相关产品的模具设计具有指导和借鉴意义。