摘要：以托杯支架为例,介绍Moldflow模流分析软件在托杯支架注塑模具设计中的应用,为相关产品的设计提供借鉴。

摘要：利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

摘要：运用模流分析软件(MPI)对某引擎盖零件进行模流分析,得到了两浇口方案和三浇口方案的充填时间、气穴分布、V/P值、熔接线等参数或数值,两浇口方案的气穴数量、熔接线数量和变相量小于三浇口方案。进一步对其工艺进行优化,最终确定热流道两浇口方案。两浇口方案对于该引擎盖零件的模具设计和制造具有重要意义。

摘要：在NX1857软件中,对发动机进气歧管盖三维造型进行处理,并输入至Moldflow2020模流分析软件中,得出结果,模腔在4.25 s时被填满,同时模腔压力达到极值;塑件总体翘曲量最大为3.168 mm,出现位置在塑件两端,翘曲率小于0.8%,验证了水路设置的合理性。将塑件划分为4个区域,分别为卡箍成型区、外观面成型区、内腔成型区、出气口成型区,卡箍成型区内设置了斜导柱-拨叉机构;外观面成型区内设置了斜抽芯机构;内腔成型区内设置了双斜导柱-滑块机构;出气口成型区内设置了强脱机构。冷却系统采用随形水路,减少了塑件各向温度差,提高了塑件表面光泽的均一性,降低了塑件翘曲量。料流经主热流道板分成2支,同时直接进入型腔,在保压、冷却、固化后形成塑件。注塑过程不产生流道凝料,提高了综合经济效益,优化了生产节拍。模具开启时,三组斜导柱同时动作,驱动相应滑块,沿既定方向运动;拨叉驱动拨块,完成卡箍倒扣特征的抽芯;反铲基沿既定运动方向运动与斜抽芯分离,在弹簧的作用下,斜抽芯沿既定运动方向迅速到达限位块处,完成抽芯。

摘要：介绍了压铸模技术创新与发展的两大方向:使用“压铸模流分析软件”来辅助分析和选定模具设计方案;压铸模结构的创新设计和应用。

摘要：本文阐述PBT塑胶材质的特性,分析注塑生产中存在的翘曲的原因,并探讨翘曲问题的解决方案。通过结合实际的产品案例,采用最新的Moldflow分析软件,对该产品模具的浇注系统、顶出系统和冷却系统进行相应的分析和优化,最终给出更加合理的加工方案,减少产品开发的调试周期。

摘要：为减少汽车接插件在注塑成型过程中出现翘曲变形问题,以某汽车接插件为研究对象,选取模具温度、熔体温度和保压压力为响应面影响因素,以塑件的翘曲变形值为响应目标,运用响应面法Box-Behnken设计试验方案.利用Design-Expert软件分析试验结果,建立响应面响因素与响应值之间的二阶响应面模型,获得最佳工艺参数组合为:模具温度为50℃、熔体温度为280℃、保压压力为60 MPa.试验结果表明,采用该工艺组合生产的注塑件翘曲变形值下降21.26%,符合预期要求.