摘要：注塑成型中,把熔前速度恒定(熔体均匀填充模具)作为设定注射速度参数的重要依据。针对熔前速度无法测量问题,提出对于一类注塑制品,用模腔压力随时间线性增加来近似熔前速度恒定。其次,利用实验数据,设计并建立了模腔压力递归神经网络(RNN)模型。在此基础上,提出一种注射速度设定曲线的分级优化策略,其中曲线分级是利用Douglas-Peucker方法自动确定速度分级数目和位置,优化过程则采取基于滑动窗口的迭代优化方法来实现。实验结果表明,该优化方法可以根据模腔复杂程度自动选择合适的注射曲线分级数目,并且其优化精度较常规等间隔分级优化方法更高。

摘要：采用析因设计实验的方法,对模腔压力数据进行采集,研究了不同阶段模腔压力的变化规律曲线,分析了模腔压力与注塑制品质量的关系。结果表明,模腔压力直接决定着制品质量,充模阶段模腔压力上升情况对制品性能的影响较大,其次是冷却阶段的模腔压力下降情况。

摘要：通过Taguchi试验设计方法,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对微注射成型模腔压力最大值的影响规律,得出对其具有显著性的工艺参数因素。结果表明:保压压力是影响微注射成型模腔压力最大值的显著因素。

摘要：采用析因实验的方法,进行模腔压力数据的采集,通过数据研究了不同注射阶段模腔压力的变化规律,分析了各工艺参数对模腔压力值的影响,得出保压压力设定是模腔压力变化的主因。基于采集到的模腔压力数据,建立了以工艺参数、部分模腔压力值作为输入、剩余各阶段模腔压力值为输出的BP神经网络压力预测模型,测试结果显示预测精度很高。

摘要：模腔压力测量及监测技术已经有40多年历史，非常成熟，在欧美、日本等发达国家得到广泛应用。模腔压力测量数据可以用来进行注塑机开发与性能测试、模具结构设计与改进，以提高注塑制品质量及研究注塑成型过程。

摘要：模腔压力测量及监测技术已经有40多年历史，非常成熟，在欧美、日本等发达国家得到广泛应用。模腔压力测量数据可以用来进行注塑机开发与性能测试、模具结构设计与改进，以提高注塑制品质量及研究注塑成型过程。但由于种种原因，在国内关于模腔压力测量及监测技术的介绍非常少，

摘要：模腔压力的测量不仅对于自动控制有用,而且对于改进成形过程中注射现象的总体控制也有效,因此,有助于我们更好地使用注塑机。模腔压力的有效测量在很大程度上依赖于压力传感器在模具内的正确放置。因此,设计模具时,应考虑传感器的安放。本文基于最近所采取的措施和对它们的评价,描述了注射成形车间的许多实际应用。