摘要：面畸变缺陷是指车身外覆盖件成形回弹阶段产生的深度在几十至几百微米的局部小凹陷,面畸变缺陷对整车外观质量影响很大,因此在模具设计阶段即通过准确预测面畸变缺陷并进行补偿和控制十分重要。通过有限元仿真分析和试验验证,能够准确预测车门门把手特征件的面积变缺陷。一种抑制面畸变缺陷的模面补偿方法被提出。通过车门门把手特征件和柱面扁壳特征件的有限元仿真,特征件表面反映面畸变缺陷的二维评价指标在经过模面补偿后减少90%以上,验证了提出的面畸变缺陷模面补偿方法的有效性。该方法基于数值计算获得理想的模面几何模型,通过改变板料在成形过程中厚度方向的应力梯度控制厚度方向弯矩导致的面畸变,为模具在设计阶段对板料成形后的面畸变缺陷进行控制提供了依据和解决方案。

摘要：高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料→拉延→修边、侧冲孔、翻边→整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。

摘要：以本公司某个汽车排气净化器上的吊挂件为例,运用专业钣金成形分析软件DYNAFORM里面的切边线优化、模面补偿两大功能模块。来尝试优化该吊挂件的现有冲压工艺,以求能够达到提高该制件的板材利用率、尺寸的一致性。并且今后将推广该优化后冲压工艺,这样不仅可以缩短该类制件的开发周期而且还能降低该类制件的开发成本,给后期模具设计提供一些指导。

摘要：由于机台和模具变形、制件减薄等因素的影响,造成合模时模面间隙与板料成形零件厚度不一致而导致模具研合率低.针对上述问题提出了一种新的模具模面精细化补偿方法,针对该补偿方法提出了一种基于二分法的网格变量映射新算法来实现不同网格变量之间的精确映射.该设计补偿方法在工艺设计阶段即可对模具型面进行相应的变形补偿,以抵消实际模具结构变形对成形件质量的影响.应用实例表明,该映射算法在精度和速度上有较大的提高,该补偿方法能够解决模具调试阶段研合率低的问题,大大提高了首次合模率.

摘要：以Dynaform 5. 9软件为平台,对某车型6016-T4P铝合金机舱盖外覆盖件进行全工序冲压成形数值模拟及模面结构参数优化。通过设计5因素4水平的正交试验,研究了凹模圆角半径、凸模圆角半径、拔模斜度、修边延长量、模面高度对机舱盖外覆盖件冲压成形的影响。在正交试验最优结构参数组合的基础上,结合模面补偿技术,研究了回弹量随补偿因子的变化趋势。模拟结果表明:拔模斜度对最大减薄率影响较大,凹模圆角半径对最大主应变影响较大,修边延长量对回弹量影响较大。当补偿因子取1. 0时,回弹补偿效果最好。经成形试验,得到了合格的产品,验证了模拟的正确性。

摘要：以多种规格椭球瓜瓣为研究对象,运用Dynaform软件,模拟充液拉深成形工艺过程,基于得到的自由状态回弹量计算结果,研究依靠增大压边力、增加拉延筋的工艺方法,初步实现回弹控制,模拟结果显示回弹减至4. 87 mm以内。针对型面方程一致的特点,研究1套模面补偿兼容全部规格椭球瓜瓣的回弹控制,对模具型面进行了二次回弹补偿优化,并根据实际回弹数据最终完成实际型面补偿。通过现场试验获得了型面精度满足设计要求的所有合格产品,全部回弹量有效地控制在1 mm以内。结果表明,采用工艺参数控制和兼容性的型面补偿实现了1套模具成形多规格瓜瓣的回弹控制,验证了仿真过程的有效性和实用性,减少了试模费用和开发周期。

摘要：以某型号汽车的前门外板为例,采用DynaForm分析其拉延成形下的减薄量,对结果文件进行C语言二次开发,得到了补偿后的模具凸凹模型面,对补偿后的型面重新设计模具,并进行试验验证。试验结果表明,该补偿方法减小了钳工的修模量,提高了凸凹模的贴合率,对汽车覆盖件模具的设计制造具有一定的指导意义。

摘要：针对大型汽车覆盖件冲压模具在压机上因动态变形而产生的模具手工研修量大的问题,提出将板料冲压数值模拟分析获得的成形力结果映射到模具型面上后进行模具结构变形分析的耦合分析方法,详细阐述了耦合分析方法的分析流程。将分析结果与采用虚拟合模技术获得的模具型面变形量进行比较。结果表明,耦合分析方法获得的模具结构变形结果与实际结果吻合较好,以此变形结果为依据进行的模面补偿设计,可缩短模具生产周期。

摘要：针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。