摘要：为减少横向稳定杆在热处理,弯曲成型中的劳动强度,提高生产效率,根据杆件的形状结构大小以及生产工艺要求,设计一种用于横向稳定杆生产自动上下料的机器人夹具。该夹具采用双抓手,能兼容多种产品型号,由气缸驱动,齿轮连杆传动机构,将气缸驱动力转化为抓手的夹持力,用于工件自动上下料。研究结果表明:该夹具结构设计合理,能满足生产实际要求,实现企业的生产自动化。

摘要：对汽车横向稳定杆的几何尺寸进行参数化处理,采用莫尔积分法推导横向稳定杆的侧倾角刚度计算公式并初步校核强度,通过有限元仿真分析验证该方法的可行性;针对某SUV,以侧倾角刚度为优化目标,采用比例系数优化法对该车的横向稳定杆进行优化设计;然后在ADAMS/Car中建立整车动力学仿真模型,以转向盘角阶跃实验验证优化的效果,最后进行整车实验验证.仿真和实验结果表明,侧倾角刚度较大的横向稳定杆更有助于提高汽车的侧倾稳定性,这进一步验证了文中优化设计的可行性.

摘要：纯电动客车的动力电池多布置在整车顶端,其会导致整车重心升高、抗侧倾能力降低,因此,横向稳定杆的结构设计就尤为重要。文章总结了国内横向稳定杆的常用结构及布置型式,通过理论计算分析设计结构的可行性,从而为横向稳定杆的设计与校核提供理论支撑。

摘要：针对电动轮自卸车前、后桥运动不协调,侧倾性能差的现象,提出了一种新型长度可变、刚度可调节的非线性横向稳定杆。采用多体动力学方法建立了自卸车整车动力学模型,并进行了运动学性能和侧倾性能分析。结果表明:使用新型横向稳定杆的自卸车前、后桥运动不协调现象得到了解决,直线行驶性能提高了61.71%,侧倾性能提高了26.32%,驾驶人座椅侧向振动减小了7.1%;采用遗传算法对自卸车侧倾性能进行了优化,使侧倾性能提高了25%。

摘要：为研究横向稳定杆对整车操纵稳定性的影响,以乘用车前、后横向稳定杆为研究对象,采用ADAMS/Car软件建立车辆动力学刚柔耦合仿真模型,分析不同直径的前、后横向稳定杆匹配方案对车辆不足转向梯度和车身侧倾梯度的影响,依据现有标杆车的不足转向梯度,车身侧倾梯度及前、后悬架的侧倾刚度比参考值,最终确定前、后稳定杆的直径分别为24、20 mm。以该匹配方案搭载到样车上进行稳态回转试验,结果表明:不足转向梯度随侧向加速度的增大而增大,样车具有适度的不足转向特性。仿真分析数据与试验结果基本吻合,验证了仿真模型的准确性和匹配方案的合理性。

摘要：基于Adams/car建立了某微型轿车的刚柔耦合虚拟样机模型,调整横向稳定杆的结构参数和安装位置并进行前轮跳动仿真。仿真结果表明:当横向稳定杆的结构参数和安装位置改变时,会对整车的侧倾及纵倾性能产生不同程度的影响,主要体现在悬架侧倾角刚度和抗制动点头率的变化。进行了横向稳定杆的动态应变试验,通过试验与仿真结果的对比,表明刚柔耦合虚拟样机模型仿真能够准确预测横向稳定杆在各个工况下的动态应变特性,从而有效预测整车的侧倾及纵倾特性。

摘要：汽车悬架横向稳定杆是悬架系统重要组成部件,良好的横向稳定杆能使汽车具有良好的操纵性、平顺性和舒适性。首先,对横向稳定杆的组成、分类及其工作原理进行简要概述,对其不同工作状态下的情况进行介绍。其次,综述了该领域国内外学者对汽车悬架横向稳定杆的研究状况,从优化设计、疲劳寿命和主动控制方面进行分述,并简要叙述各控制方法的控制原理及其特点。最后,依据横向稳定杆的研究状况,对其发展趋势做出预测。

摘要：为了评估车辆横向稳定杆的结构合理性,并对其结构进行优化设计,对某车辆横向稳定杆进行了分析。建立了该型稳定杆的1/2有限元模型,研究了原结构在载荷作用下的位移和扭转刚度,得到其应力云图与危险位置。在此基础上,以减小局部应力为目标,在不明显降低稳定杆的结构刚度和增大质量的前提下提出结构优化方案。采用有限元分析评估不同的优化方案,并确定了稳定杆的最优结构。研究确定了横向稳定杆的危险位置,并通过优化设计显著降低了其最大应力,能够为车辆横向稳定杆的结构设计和优化提供参考。

摘要：基于对横向稳定杆的受力分析,推导出其等效在车轮处的侧倾角刚度,给出了稳定杆截面相当应力的计算公式和最大应力横截面的位置。求出了悬架在最恶劣工况下横向稳定杆的强度条件,进一步分析了稳定杆安装位置和结构参数对其侧倾角刚度和最恶劣工况下应力的影响,并提出了横向稳定杆的若干设计要点。

摘要：为了解决某横向稳定杆断裂失效问题,首先基于有限元方法和刚柔耦合多体动力学建立前横向稳定杆总成模型和前悬架动力学模型,提取其极限工况时横向稳定杆两端上下跳行程,获取强度分析的强制位移为49. 5 mm。然后基于Nastran软件对横向稳定杆进行强度分析,分析结果表明其最大应力为977. 6 MPa,位于横向稳定杆与稳定杆支架、衬套相连接位置,存在疲劳损伤风险。采用Femfat软件对横向稳定杆进行疲劳寿命分析,分析结果表明其最小寿命为3. 37×104次,最薄弱处与强度分析最大应力位置一致,低于设计要求值。再通过Isight优化集成平台对横向稳定杆直径进行多目标优化分析,获得了其最优直径,同时其疲劳性能满足设计要求。最后建立横向稳定杆台架试验平台,以正弦波进行加载,试验表明优化之后横向稳定杆试验结果与疲劳仿真结果相吻合,并且通过了整车道路试验,最终成功解决了该横向稳定杆断裂故障问题。该分析方法结合了有限元、多体动力学、疲劳力学、台架试验和路试验证,为类似结构件疲劳强度分析以及优化设计提供了先进的科学指导。