摘要：为了提高共振破碎机的施工效率和施工质量,利用ADAMS动力学仿真软件搭建了共振破碎机振动系统的车路耦合动力学模型,从动力学的角度深入研究了橡胶减震器刚度及其在施工过程中预压变形量对破碎机振动系统性能的影响,并提出了提高共振破碎机振动系统性能的优化方案。结果表明,适当提高橡胶减震器的刚度,可以提高共振破碎机振动锤头的振幅以及施工过程中的破碎冲击力,当橡胶减振器刚度为1800N/mm时破碎冲击力最大;共振破碎机碎石化施工过程中适当增加橡胶减震器的预压变形量,使锤头振动平衡位置下移,可以有效提高能量利用率,但会降低振动锤头的破碎冲击力,当橡胶减震器预压变形量为5mm时,不仅可以保证振动系统的稳定性,同时获得较高的破碎冲击力。

摘要：结合产品的试制情况 ,分析并总结了橡胶模压注孔开设位置对产品粘接。

摘要：以某橡胶减震器为研究对象,ASTM_5992_R2006为依据,采用Bose ElectroForce 3330振动台分别将橡胶减震器的振动频率、振幅、预载荷3个水平因素作为可变参数,进行循环振动试验,并用DMA模块记录力-位移信号获得约3万个数据。利用傅里叶变换对试验数据进行处理,获得了振动频率、激励振幅、预载荷与橡胶减震器动刚度的主要关系。结果表明,不同的预载荷情况下的动刚度曲线成近似的平行关系。预载荷越大,橡胶减震器承载能力越强,动刚度越大。动刚度随频率增大先增大后减小,0-30 Hz,动刚度随频率的增大而增大,增大幅度达到30%;35~50 Hz,动刚度变化相对较小。动刚度值的整体幅度随激励振幅增大而减小。通过对减振器的试验,更加具体地了解了动刚度的影响因素,为橡胶减震器的国产化提供了设计及检验的参考依据。

摘要：介绍了依据橡胶减震器的自身特点和发动机减震系统的实际需求,结合发动机总成受力状况,通过优化选型匹配设计适合大型液压挖掘机的发动机橡胶减震器的方法。

摘要：介绍了橡胶减震器设计、制造和改进过程质量控制的特点,构建了关于橡胶减震器的质量屋模型,确定了影响因素及其中的冲突,并利用TRIZ 40创新原理解决协调,获得了橡胶减震器的创新设计方案和制造工艺。

摘要：汽车是一个复杂的系统,汽车行驶过程中的噪声大小严重影响乘客的舒适性体验,那么这个时候对于减震系统的要求就比较高了。橡胶减震器是用于防止或减少汽车在行驶过程中所产生的各种振动和噪声的橡胶配件,因为橡胶在受到压缩的时候,相比于传统的液压缸筒阻尼减震器来说它会吸收一部分能量,以热的方式散发出去,同时噪音小,还能避免管道热胀冷缩以及管道系统损坏的现象。但是传统的加工工艺有一定的缺陷,这在一定程度上阻碍了减震器的设计研发,使得目前的生产难以满足市场的需求。本文首先介绍了橡胶减震器的特点以及在加工设计时候的流程工艺,然后对于特定的方面提出一系列优化对策,比如说脱脂、喷涂、硫化等,这样才能开发出性能更好、性价比更强的减震器。

摘要：通过对减震器的原理及作用进行阐述,确定橡胶减震器设计要点和制造流程,进而对发动机橡胶减震器的种类及选用进行分析。认为对橡胶减震器进行科学设计是基础,精细制造是前提,合理选择与布局是关键,精准使用是根本,这样才能使发动机橡胶减震器取得理想的减震、降噪的使用效果。

摘要：本文通过橡胶产品性能特性,研究橡胶刚度计算方法及橡胶减震系统减震效果评价方法。并以一种常用驾驶室橡胶减震系统的减震结构为例,通过减震器刚度的计算以及振动传递率的计算,以及和实验室刚度测量结果和减震效果测量结果对比,验证了本文计算方法的有效性。从而为驾驶室减震系统设计提供了有效的计算方法,解决了目前行业内减震设计长期依靠类比设计的难题。

摘要：汽车减震器在车辆行驶过程中能有效过滤来自路面的冲击,对汽车舒适度的影响极为重要。通常情况下,汽车的振动噪声由多个振动源产生,采取针对性的减震措施是相当必要的,橡胶减震器是其中最为常见、效果显著的一个方法,不仅有利于去除由温度变化而产生的管道热胀冷缩,还在一定程度上避免了由基础沉降引起的管道系统损坏问题。但传统的设计工艺存在一定的不足,极大地阻碍了减震器的开发,使得现有的减震器难以满足市场需求。本文先简要地阐述了橡胶减震器的性能需求及工艺流程图,再重点从脱脂、喷涂、硫化及组装四个方面提出工艺设计优化对策,以便能生产出性能强、成本低的减震器。

摘要：应用非线性有限元算法,对国产橡胶减震器进行结构设计和分析计算,建立了横向刚度计算的数学模型,通过仿真计算与试验验证结合的方式验证橡胶弹性减震器的刚度性能一致性,通过疲劳试验验证其可靠性,并成功取代了国外同型产品,应用在地铁车辆上,减振降噪效果显著,具有很大意义。