摘要：通过与经验公式法对比,总结有限元技术辅助进行橡胶悬置正向开发的优势;以Abaqus有限元软件为基础,阐述如何应用有限元技术进行橡胶悬置正向开发流程;依据流程,介绍了两例橡胶悬置正向开发案例。结果表明,有限元技术辅助设计的橡胶悬置不仅达到了刚度目标要求,而且强度、寿命大幅提高,同时产品开发周期有效缩短。

摘要：针对扭力梁正向开发的常见问题和关键技术,利用数值仿真手段,以封闭管梁和开口板梁这2种结构的扭力梁为例进行了对比研究,包括扭力梁方案设计、DMU校核、产品和工艺CAE校核、扭力梁变形数值仿真以及变形补偿等关键技术,为主机厂正向开发扭力梁提供一定的参考。主要研究如下:1)依据设计输入,首先需进行横梁位置和截面设计,重点是确定横梁剪切中心,由数值仿真结果可知不同的横梁截面设计对剪切中心的Z向距离影响较大;2)在扭力梁式悬架运动间隙校核中,相比平行轮跳工况,反向轮跳工况严苛,易导致轮胎和轮罩产生干涉磨损风险;3)利用数值仿真技术研究了2种扭力梁结构的扭转刚度,相比开口板梁,封闭管梁具有较好的轻量化效果,利用数值仿真技术研究了2种扭力梁结构在扭转工况下的外应力、2种横梁成形过程中的内应力,如果横梁同位置处的内、外应力叠加,必然会产生较大的疲劳开裂风险,应从材料、结构和工艺角度给出解决方案;4)在整车下线弹簧载荷作用下,扭力梁的变形对前束和外倾会产生较大的影响,应给予扭力梁前束和外倾等值、反向机加角度补偿。

摘要：文章通过结合车身正向开发过程,将硬点断面、主断面、典型断面进行了详细的概念定义及区分,各个阶段断面设计的侧重点与数量位置都存在差异,但又都承前启后。还通过举例A柱主断面设计,介绍了主断面设计过程:设计目标定义,设计基准、输入,设计步骤,设计要点及要求等,读者能够体验‘会当一览众山小’的系统性整体视角,也能真切领悟‘身缘只在此山中’的细节实践。

摘要：一直以来,中国制造业"大而不强"的一个主要原因是缺少真正的自主设计能力,只能利用数量去抵质量。在制造业的皇冠上,汽车发动机设计技术一直没有真正抹去国民心中"大而不强"的潜意识。而其中的根本原因,就是缺少真正"正向开发"的能力。相对应的,所谓"逆向开发",其实说白了,就是利用别人已有的产品进行二次改进,更有甚者做着不痛不痒的"抄袭"式设计。并不是发动机企业没有决心干好"正向开发",讲到底。

摘要：从概念设计阶段开始,通过隐式参数化建模的方法建立一个全参数化白车身模型,采用分步优化设计的方法,在保持对整车性能控制的同时,使轻量化设计贯穿整个过程。在不同阶段分别针对整车模态、弯扭刚度、碰撞性能和质量等指标进行优化。先后经过结构拓扑优化、车身尺寸优化、局部形状优化、零件厚度优化、碰撞性能优化,最终得到车身多个性能均满足要求时的最佳车身尺寸和轻量化方案。

摘要：ASPICE是汽车行业软件开发的流程标准,可用于提高车载电控单元的研发质量;文章基于ASPICE流程框架,结合实际研发项目及ASPICE L2等级认证过程的经验,阐述了正向开发过程中各层级交付物的界定及追溯关系,并给出设计实例,说明了正向开发过程中软、硬件设计交付物的承接关系。

摘要：前置后驱动力总成系统由于受布置结构限制,常不能达到很高的解耦率。为了在项目前期能够对设计的悬置系统做一个较全面的评估,介绍一种利用计算机模拟进行正向开发的方法。基于MATLAB平台建立13自由度动力总成-车身系统动力学模型,通过计算悬置支反力和车身振动响应对悬置系统进行优化,最终得到了较好的设计参数值,从而证明该正向开发方法相对于传统仅基于悬置解耦率的方法更先进、有效。

摘要：通过国内外大梁钢材料牌号对标,开发了化学成分和力学性能都满足成型工艺的高强大梁钢,结合车架结构的CAE分析、关键工序实际生产工艺调整、最后样件装车经过道路耐久性试验,形成了基于材料开发—优化设计—精益制造—安全评价的商用车轻量化开发方案,福田戴姆勒公司成功将屈服强度620~700 MPa级别材料应用在重卡车架纵梁,加速实现整车轻量化。

摘要：调研了市面上承载式轿车车身结构,创建了钢铝车身框架结构正向开发参数化模型数据库管理模式。利用参数驱动设计的方法,建立了可供钢铝车身概念设计的参数化车身框架结构系统。综合考虑静动态性能探讨了钢铝混合车身框架结设计方案,并基于车身框架分层"子结构"的思想对车身框架进行第一层次分块,通过实例车型应用实验获取了满足静动态车身性能指标的钢铝一体化车身框架结构,从而验证了设计方法的合理性。为车身框架结构的概念阶段设计提供了参考依据,对车身结构开发方法的研究具有指导意义。

摘要：主要介绍了一种零部件创新性等级的点检方法,以及根据创新性等级开展的快速设计评审方法。在新一代轻型商用车上运用这些方法,并不断优化总结,形成了一套完整的且在正向设计开发过程中基于零部件创新性程度的管控机制。该方法对新车型开发项目有着重要的应用价值。