摘要：研究了比例伺服阀的阀芯结构对液动力的影响,提出了一种阀芯导流壁面优化设计方案。采用计算流体力学(CFD)的方法建立滑动网格模型,分别对阀芯传统导流结构和优化设计后的导流结构进行数值模拟分析,并验证了网格无关性。对阀芯所受稳态液动力进行数值求解,并分析了不同优化设计方案对阀口处流体流动状态的影响。结果表明,优化设计后的阀腔内部流场分布更均匀,流动状态更平稳;阀芯内流道导流结构会改变阀口处的介质流向,进而改变进出口流体水平方向上的动量差,以补偿部分液动力;与传统方案相比,液动力最大补偿效果可达60%,显著降低了阀芯所受液动力干扰,有利于提升比例伺服阀的静动态控制性能。

摘要：提出利用开关电磁铁构成单电磁铁式电液比例伺服阀的方案。在闭环控制基础上,提出自适应前馈补偿方法,解决开关电磁铁的非线性问题;采用抗饱和积分控制方法,在消除稳态误差的基础上,减小电磁铁动态响应时间。在理论上解释2种方法的原理,试验验证2种控制方法的效果。另外,利用电磁铁心速度反馈,增大闭环回路增益,进一步减小电磁铁的动态响应时间。结果表明,与现有采用比例电磁铁的技术相比,新方案具有设计简单、成本低的优点。

摘要：为处理钢管折弯成型机液压缸抖动以及不同步的故障,对其主控阀——力士乐4WRL 16 V200M 3X/G24Z4/M比例伺服阀原理、结构、损坏情况进行分析,对故障比例伺服阀的导向零件实施了维修,并对修复后的比例伺服阀进行了压力曲线测试。最终以极低的成本修复了比例伺服阀,从而保障了设备的正常运行。通过检查、维修和测试得出:导向零件的磨损损坏是导致比例伺服阀故障的根本原因,导向零件的不合理设计导致导向零件磨损和主阀阀体不均匀磨损,主阀阀体一定程度磨损仍然可以维持正常使用。还提出了针对此类故障的预防措施和阀的使用和设计建议。

摘要：设计并开发了集工控机、虚拟仪器、比例伺服阀和传感器为一体的中空吹塑机壁厚控制系统。利用工控机功能强大、可靠性高的特点,结合虚拟仪器人机界面友好、编程灵活等优点,以及带位置反馈的比例伺服阀高频响、高精度的特点,采用LabVIEW中的模糊控制工具包设计模糊PID控制器,实现了高性能的型坯壁厚控制。试验表明,该系统不仅精度高、抗干扰能力强,且加工出的产品壁厚均匀,操作灵活,生产效率高。

摘要：针对高速冲床工作原理,设计了一套高速冲床液压系统,该系统采用比例伺服换向阀,利用它的高频响应来实现快速换向;为实现液压缸的快速运动,系统中采用了差动连接快速运动回路;采用了由负载控制的双泵供油快速回路,实现了能源的合理分配和利用,提高了工作效率。

摘要：针对谐波减速器柔性轴承转速、载荷、扭矩、温升和寿命试验设计了一台轴承试验机。试验机采用卧式结构,模拟轴承实际工况;使用伺服电机实现转速精确控制;液压比例伺服阀保证稳定加载轴向径向载荷;采用NI-PXI平台实现自动控制及数据采集;使用LabVIEW开发环境设计采集和控制系统软件。试验机能按照预设载荷谱自动运行,具有转速、振动、温度和压力等多参数的显示、上下限报警和自动保护功能。通过试验结果证明,试验机运行平稳,可靠性良好,可满足多种型号轴承的试验需要,对该系列轴承产品结构设计和工艺改进提供可靠的数据支持。

摘要：为了满足复合材料液压机快速性和高精度的要求,为复合材料液压机设计了被动式四角调平液压控制系统,并着重从液压四角调平控制系统方面进行了设计选型。调平过程利用4个高响应比例伺服阀控制的布置于基座四角的调平缸的回油流量实现。在AMESim中的仿真是基于复合控制策略的PID控制算法进行的,以实现四角调平功能。

摘要：为了提高拉床性能和拉削质量,根据电液比例伺服阀特点设计了应用电液比例伺服阀控容积调速的卧式拉床主回路。通过电液比例伺服阀控容积调速方式实现对拉削速度的控制。以拉削速度为反馈量形成闭环控制,抑制拉削过程中刀具跳动。应用AMESim软件建立了拉床液压系统仿真模型,通过仿真分析验证该系统能有效提高拉削过程的平稳性。对调速系统控制参数进行优化,取得了良好的仿真结果。研究结论为电液比例伺服阀控容积调速系统在液压拉床上的应用提供了参考。

摘要：在伺服阀控液压缸伺服系统跟踪性能优化控制问题的研究中,有效选择比例伺服阀非常重要,很大程度上决定着系统设计能否达到性能指标要求。对比了四种不同频响和额定流量的比例伺服阀实物,建立了比例伺服阀控液压缸的模型系统。参照实验系统,基于AMESim软件建立了仿真模型。依据所建立的比例伺服阀阀芯动态的数学模型和产品的技术样本,设置了仿真参数,对比研究了不同的阀频响和额定流量对伺服系统跟踪性能的影响。仿真结果表明,比例伺服阀只有具有适宜的固有频率和额定流量才能对控制性能有益。

摘要：该文提出了一种基于预测模型的神经网络自适应控制器的设计方法 ,并应用在某型航空气动伺服系统中。局部模型预测器具有自学习功能 ,能动态逼近非线性输入 输出数据 ,将其与自适应神经网络算法结合起来有利于提高系统的动态性能。实验仿真结果表明 ,该文提出的自适应控制器具有良好的动态品质 。