摘要：通过对吉林化学工业股份有限公司炼油厂气体分馏装置的优化模拟和分析计算 ,找出了原有生产工艺存在的问题 ,提出了优化扩产及节能改造的最佳方案并在装置上实施成功。优化设计的脱丙烷塔及采用自行研制的高效填料 ,具有生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、回流比小、能耗低等优点。改造后的装置能耗由改造前的2 884MJ/t下降到 2 173 6MJ/t,处理能力由 12 0kt/a提高到 15 0kt/a。

摘要：气体分馏装置机泵的分类、选型及实际应用特点--随着全国大型炼化一体化项目建设如火如荼地开展,上下游装置的集中性和原料分配的灵活性充分得到了体现。因此,小型装置由于其能耗高、处理量低、抗波动能力差等缺点终将被取缔淘汰。气体分馏装置在炼化一体化装置中是炼油与化工的桥梁,起着承上启下的作用。其处理能力直接影响着化工装置的高附加值产品产能。随着处理能力的提升,机械设备必然在选型和应用上会有所改变,以满足装置的长周期安全稳定运行,本文以气体分馏装置为例,详细阐述了从前期规划角度针对机泵的设计选型以及后期生产过程中实际应用的具体操作要点及注意事项。

摘要：分别用ASPENPLUS、PRO/II和HYSIM软件包进行了几种热力学方法的对比 ,结果表明 :用同一种软件包的不同热力学方法及不同软件包相同或相似的热力学方法计算塔的热负荷、回流比、气液相负荷时 ,差别较大。ASPENPLUS和PRO/II软件包各热力学方法求得的物性参数均接近 ,可作为工程设计的基础数据。

摘要：研究了气体分馏装置的多目标优化问题,通过化工模拟软件PRO-II模拟气体分馏装置的静态模型,对其模拟数据进行提取后,结合多元线性回归理论对装置进行模型辨识,建立其多目标优化模型,以装置产品产量与能耗、产品回收与能耗作为目标函数进行多目标优化设计,采用非支配排序遗传算法(NSGA-II)对多目标优化模型进行求解,得到Pareto最优解集。优化结果表明,在相同的能耗下,可以通过优化操作条件提高装置产品产量和减少丙烯的排放量,从而增加装置产品产量的同时降低能耗。计算结果证明了此方法的可行性、有效性和通用性,为气体分馏装置以及其他分馏装置的优化设计和操作指导提供了有效的方法。

摘要：针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用 PRO/Ⅱ软件对某0.2Mt/a 气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔、实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中 C_2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。

摘要：通过流程模拟软件对某炼油厂65×10^(4)t/a气体分馏装置进行建模,利用模拟数据与操作数据的对比,验证模型的正确性,然后对模型进行扩能模拟优化;在保证扩能后装置处理能力达到70×10^(4)t/a,丙烯产品纯度达到99.6%(物质的量分数),丙烷产品纯度达到99.8%(物质的量分数)控制指标的前提下,分别对各塔的分离目的 及优化目标进行明确。通过对操作压力、进料比例及塔顶馏出率等关键操作参数进行优化调整,得出各塔最佳操作条件及影响装置提高处理能力的主要瓶颈,以满足装置扩能需求;项目仅对影响扩能的主要瓶颈进行改造,改造工程量小,投资成本低,可为同类装置离线优化提供借鉴;装置改造后,产品分馏效果较好,产品质量合格,能耗较低,年处理能力达到70×10^(4)t/a。扩能后设备操作压力低,装置能耗为2056.7MJ/t,在中国石化系统同类装置内属较优水平。

摘要：介绍了大连石化分公司气体分馏装置在原塔径塔板数不变的前提下采用新型JCPT高效塔板进行扩能改 造的情况。改造后,装置处理量提高了66.4％,。

摘要：中国石油锦州石化分公司在气体分馏装置异丁烯塔的扩能改造中用立体传质塔板(CIST)替代原F_1型浮阀塔板,在塔径(2600 mm)、塔高、塔固定件均不变动的情况下,使处理能力较最初设计值提高136.76％,能耗降幅达41.1％。改造后,塔运行平稳,操作弹性大,达到了改造目标。

摘要：研究了气体分馏装置的节能优化问题,根据装置实际的工况数据建立PROⅡ工艺模拟模型,并对操作参数进行灵敏度分析,在此基础上应用线性回归分析法建立装置的多目标优化模型,采用惩罚函数机制与改进的多目标灰狼算法对模型进行求解。优化结果表明,可通过多组操作参数的优化搭配,使气体分馏装置在增加产量与减少丙烯排放的同时,降低生产能耗,实现装置的节能优化。此方法为气体分馏过程及其他精馏过程的节能优化设计提供了新的理论依据。

摘要：介绍了催化裂化装置吸收稳定系统和气体分馏装置的联合优化,给出了优化的目标函数、优化变量和约束条件。通过装置的流程模拟和优化,提出了气体分馏装置新双塔流程(无脱乙烷塔,只有脱丙烷塔和丙烯精馏塔),以及各装置的优化工艺条件。其结果,催化裂化装置于气中的C3浓度进一步降低,产品收率提高;气体分馏装置取消了脱乙烷塔后丙烯回收率(以质量分数计),从原有的低于95％提高到99％左右。该项目已经于2004年在中国石油化工股份有限公司广州分公司成功实施,装置连续运转达5个月且各装置生产操作始终正常,丙烯产品中丙烯摩尔分数为99．6％以上。根据标定数据折算,生产能力共计0．32 Mt/a的两套气体分馏装置,销售收入净增达1 872．12×104RMB￥/a,节能折合效益355．24×104RMB￥/a,总计增加经济效益达2 227．16×104RMB￥/a。该项目投入少、实施容易、效益明显,是一项在计算机模拟和优化指导下的联合优化工程。