摘要：注塑件的质量在很大程度上取决于模具设计,而浇口的数量和位置是重要的模具结构参数,对于结构复杂的仪表板,理想的浇口设计是整个模具设计的基础。文章通过对原始方案的改进,并针对熔接线和气穴这两个常见的注塑缺陷,运用Moldflow软件,调整浇口数目、位置模拟注塑过程。根据填充时间、注塑压力、锁模力、流动前沿温度、V/P压力速度切换等分析熔接线及气穴大小、数量、位置以及产生原因。得到较为合理的浇口分布,最大程度降低熔接线和气穴对产品的影响。

摘要：以电表壳为例分析壳类塑件在注塑过程中最易产生的问题(翘曲变形、熔接痕、气穴),通过Moldflow的模拟过程发现传统模具设计中易导致塑件变形并对其进行优化分析,使产品在设计阶段得到充分优化,缩短产品的开发周期并最终使产品质量(翘曲变形、熔接痕、气穴)得到较大的改善。

摘要：对管路中“断流水锤”可能发生的部位进行了论证 ,系统地介绍和推译了忽略水流阻力和考虑水流阻力情况下的近似计算方法

摘要：泵源是加油机的重要部件之一,它与加油机的吸油能力、噪声、计量准确度和可靠性等技术指标密切相关。对GB/T9081-2001《机动车燃油加油机》与泵源有关的技术要求进行探讨,分析GB 50156-2002《汽车加油加汽站设计与施工规范》对管路设置的要求,指出这两个标准的不完善之处。

摘要：针对薄壁风扇叶片在注射成型过程中容易产生熔接痕和气穴等问题,先对风扇叶片的三维结构进行分析,采用对称3点测浇口进胶的方式,运用MoldFlow模流分析软件仿真模拟注射过程中塑料熔体的流动,对流道结构进行优化设计,将熔接痕和气穴减到最小值,为风扇叶片的模具制造和生产工艺提供了参考。

摘要：利用Moldflow软件对塑料套管的注塑过程进行了分析,得到常见缺陷的出现规律,以此改进和优化产品设计,为注塑工艺过程的改善提供依据。为保证有限元法的分析精度,以翘曲结果为例,对不同网格密度下的结果进行比较,得到了可靠的计算结果。在翘曲分析的基础上进行工艺参数优化,并对参数优化后的熔接痕、气穴和体积收缩率进行了预测分析,以此来指导产品的改进设计和生产。

摘要：浇口的位置设计不当会使得注塑充模过程中残留在成型腔中的气体无法及时排除,在注塑过程中可能会出现欠注、气穴、熔接痕等注塑问题。采用常规方法反复试模耗时耗力,为解决此问题,给出了一种创新方法,基于模流分析对不同浇口位置进行流动模拟,分析可能存在翘曲和熔接痕的位置,然后进行方案优化,从而找出最佳的浇口数量及位置,为模具设计提供了依据。

摘要：一、山区河流的水流流态特点天然河流的水流大多为缓流流态。山区河流的河床底坡较陡、水流较急,但多数仍为缓流流态。而对于其中坡陡流急的河段,尤其是处于上游及山区的小支流,以佛罗德数进行检验时,会出现F_r>1的急流流态。限于篇幅,现仅以京承线跨越柳河的三座大桥为例,列表如下:

摘要：文章针对副仪表板杂物箱,利用Moldfow模拟其注塑成型过程。设计了三种浇口方案,并结合注塑成型过程中的注塑压力、填充时间、最大锁模力、气穴及熔接线位置等因素确定了最优方案,在此基础上优化了熔体温度等注塑工艺参数。

摘要：介绍了气泡油产生的原因及其危害 ,提出了在液压系统设计和应用中对气泡油的预防措施 。