摘要：针对活塞组件的设计，活塞组件与缸孔的摩擦学已经成为活塞组件设计必须考虑的因素之一。本文通过AVL Piston＆Ring建立了发动机活塞组件的摩擦副动力学模型，在考虑活塞径向刚度、活塞和气缸孔的热态型面以及活塞环型线等条件下，分析了活塞销孔偏置值、活塞环张力对活塞组件摩擦损失和磨损的影响。

摘要：DF7G-12V240型柴油机机体为新开发的产品,其结构尺寸与原来生产的280型柴油机机体有很大区别,特别是气缸孔的加工难度更大。加工时相关的工装都需要重新设计,以满足其在龙门加工中心上的加工工艺要求。通过对该柴油机机体结构进行分析,结合280型柴油机机体的加工工艺,制定出符合该产品加工的工艺方案。

摘要：我厂没有大型珩磨机,直径大于φ630mm以上的气缸孔,以在大都在车床上精车后装上油石珩磨。采用这种加工方法,不但生产效率低,而且很难达到图纸要求。为此设计制造了一台砂带磨头。一、砂带磨削装置砂带磨头(见图1)是安装在C65o车床刀架上,对精车后的气缸内孔进行磨削。

摘要：发动机气缸是发动机的关键部件,气缸孔的加工质量直接决定了发动机的各项性能。为了解决气缸孔镗削加工成腰鼓状的问题,设计了一种推、拉镗相结合的新型推拉镗刀杆,并采用自适应控制技术进行刀具磨损补偿,同时对加工圆柱度误差也进行了补偿。实践证明,采用该加工方法能有效控制误差,提高精镗精度。

摘要：为提高内燃机气缸孔的使用寿命,根据气缸孔/活塞摩擦副往复运动的特点,采用0.10、0.30、0.50三种织构密度,设计出气缸孔表面两组不同密度组合形式,采用ZY型电路板制作机,在模拟气缸孔的钢块试样表面上分段织构出不同密度的微凹坑,与模拟活塞的钢销试样组成面对面摩擦副进行往复运动摩擦试验。结果表明:气缸孔两组不同密度组合形式表面摩擦系数均随着试验速度的升高而下降,且大多趋于平稳;中间区域织构密度高,两端区域织构密度低组合形式起增摩作用;中间区域织构密度大,两端区域织构密度低组合形式,低速相对运动时减摩效果不太明显,高速时减摩效果显著增强,0.30+0.10+0.30密度组合形式减磨效果较佳,当运动速度分别为0.10m/s、0.20m/s时,气缸孔摩擦系数相对无织构表面分别降低了19.3%和30%。

摘要：冰箱压缩机气缸孔的变形对压缩机的性能和可靠性有着很大的影响。为此,对冰箱用小型活塞压缩机的缸头组件进行了变形分析,将有限元方法应用于分析中,探讨了螺钉预紧力与气缸孔变形的关系,并且通过实验较好的验证了有限元模型的正确性,得出了一套行之有效的分析方法,对今后的设计工作有一定的指导意义。

摘要：为降低某型柴油机缸套变形,研究了机体缸孔加工工艺、机体结构改进对缸套变形的影响。使用三坐标测量机,在采用镗削工艺和珩磨工艺这两种加工条件下对机体缸孔、缸套内孔轮廓的变形进行了测量,分析了缸盖螺栓预紧力对缸套轮廓变形的影响规律,对比了机体结构改进前后,缸套内孔的轮廓变形和圆度情况,并用批量生产的缸孔圆度对机体改进方案进行了验证。结果表明:与精镗缸孔工艺相比,采用珩磨缸孔工艺能使缸套变形明显减小,加强机体刚度和采用珩磨工艺的改进设计方案可使柴油机缸套轮廓变形、圆度有明显改善。

摘要：重庆汽车发动机厂1981年开始引进美国康明斯NH、K系列发动机技术。按产品设计图纸要求,加工NH机体六个气缸孔及顶平面时,机体要以曲轴孔为基准,要求加工后气缸孔中心线与曲轴孔中心线垂直相交,两中心线相交偏差不大于0.25mm,垂直允差为0.05/304mm,要求项平面与曲轴孔中心线平行,平行度为0.05mm,缸套安装止口深度公差为±0.025mm,每组缸孔止口深度差不大于0.025mm,上下导面孔公差为0.05mm。如果用一般传统方法加工,即以机体下平面为基准的方法加工。

摘要：通过研究加强套图纸,对加强套气缸孔的加工项点进行分析,提出了采用复合镗刀进行加工的方案,通过合理的搭配粗精加工,设计出合适的镗刀,准确控制了产品的加工质量。