摘要：针对塑件壁厚大收缩变形大的成型问题,首先借助计算机辅助工程(CAE)分析确定了塑件的成型方式采用气辅注射成型(GAIM)工艺,经优化后,采用单点侧浇口进行浇注,两点注气口进行注气辅助成型。经注塑参数优化、注气参数优化后,能将塑件的收缩变形能控制在0. 3%~0. 42%之间。基于CAE分析,设计了塑件的一模两腔两次打开气辅成型两板模具,模具中,设置了一种复合式两次抽芯哈弗滑块机构、一种通用型斜导柱哈弗滑块机构来进行侧抽芯脱模。复合式机构中,先通过动模垫板与动模板之间的第一次打开,先实现斜型芯的抽芯,而后再通过定模板与动模板之间的第二次打开,来驱动哈弗滑块体进行侧抽芯。CAE优化分析对气辅注射成型模具结构的设计具有非常重要的指导作用,有利于整体设计效率的提升。

摘要：概述了气辅注射成型过程中材料的选择。

摘要：采用田口试验设计(Taguchi)和BP神经网络技术对引起翘曲的气辅注射成型工艺参数进行了优化。结果表明:在CAE仿真的基础上Taguchi技术可以在较少的试验次数的情况下,确定各因素对气辅制品翘曲的相对影响程度,并获得使翘曲程度最小的各因素最佳的水平组合;运用BP神经网络建立气辅成型制品翘曲产生的神经网络模型,可以预测各因素在不同水平组合下的制品翘曲变形程度,达到预测的目的。

摘要：通过对电冰箱堵盖的结构工艺分析，介绍了该模具的结构设计和工作过程。采用热流道系统、气辅注射成型提高了塑料件的表面质量和成型效率。

摘要：咖啡壶手柄,由于存在非常大的壁厚差异,且结构形状相当复杂,采用普通注塑工艺难以成型,必须采用气辅注射成型工艺。本文根据产品的结构特点,采用气辅注射成型工艺并设计其模具,在实际生产应用中,取得良好的结果。

摘要：根据汽车尾门左右窗框饰板结构特点和成型要求,设计了一副“一模两腔”带有顺序阀控制的热流道气辅注塑模具。浇注系统设计后,通过CAE模流分析对浇注系统合理性进行了验证并对成型过程中可能出现的问题进行了预测。塑件侧向区域的侧向孔、倒扣、加强筋、内表面的倒扣以及尾部的内凹特征造成脱模较为困难,所以针对侧向区域的4处侧孔和1处倒扣特征分别设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;针对侧向加强筋特征,设计了“液压油缸+大滑块”的脱模机构;针对尾部内凹特征,设计了“斜导柱+滑块”的脱模机构;同时针对内表面4处倒扣特征,设计了“斜顶块+斜顶杆”的脱模机构;顶出系统则是采用顶出油缸提供脱模力,带动“顶针+直顶杆+直顶块”组合参与顶出。经过实际生产验证表明:该模具结构设计合理,工作过程稳定可靠,生产出的产品满足设计要求。

摘要：对翻车保护杆的结构进行分析,确定了该塑件的气体辅助注射模具的结构设计方案。重点研究了该模具的浇注和气辅注射系统、成型零件和排气系统、导向定位系统和脱模系统。通过采用短射进料以及惰性气体(氮气)进气方式,有效保证了塑件的成型质量和注射周期。

摘要：通过对汽车弯管的结构分析,设计了该塑料件的气体辅助注塑模具的结构。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、气辅注射系统、侧向抽芯机构、排气系统、温度控制系统和导向定位系统。通过采用短射的气辅注射方式,有效地保证了塑料件的成型质量和注塑周期,达到了客户的要求。

摘要：针对大型平板电视机壳注射模设计的难题,应用先进的CAE技术及气辅技术,结合63寸前机壳模具实例,对其模具的设计方法、理念、结构等方面进行阐述。

摘要：通过对电冰箱顶框的结构工艺分析,介绍了该模具的结构设计和工作过程。采用热流道系统、气辅注射成型提高了塑料件的表面质量和成型效率。