摘要：针对低硅铁水冶炼存在的化渣效果差、氧枪粘渣粘钢严重的问题,根据可压缩流体理论及射流与熔池作用原理设计开发了五孔氧枪喷头,主要工艺参数为:喷孔夹角13°,Ma 2.0,喉口直径36.8 mm,出口直径47.8 mm,设计氧气压力0.80 MPa,设计供氧强度3.8 m~3/(min·t)。氧枪枪位控制在1.3~1.9 m,熔池冲击深度、冲击面积和混匀时间均在合理范围内。生产实践表明,使用五孔喷头吹氧时间缩短0.5 min、氧气消耗降低1.1 m~3/t,脱磷率提高4.1个百分点,终渣FeO含量降低1.2个百分点,一次拉碳出钢率提高1.7个百分点,基本解决转炉低硅铁水冶炼存在的问题,转炉技术指标明显改善。

摘要：设计了基于COMI(CO_(2)and O_(2)Mixing Injection)技术的三种二次燃烧氧枪与一种传统氧枪结构,并利用数值模拟方法研究不同工况下二次射流与主氧射流的相互作用特点,及对熔池的冲击搅拌能力,用于明确二次燃烧氧枪过程的工作效能,并提出二次燃烧氧枪的优选结构模式。研究结果表明随着二次喷管数量的提高,及二次射流喷孔与主氧喷管径向夹角的减小,二次射流与主氧射流的轴向交汇位置更靠近氧枪喷头。相比于传统氧枪,4孔映射式与8孔均布式二次燃烧氧枪在典型操作枪位下,其射流截面平均速度、理论冲击面积与深度均得到明显提升,可综合提升高速射流对熔池的冲击搅拌效果。但相同工况下,4孔交错式氧枪的理论冲击面积与横截面平均速度均最小,表明该二次燃烧氧枪结构抑制了高速射流对熔池的化渣效率与搅拌效果。

摘要：针对马鞍山钢铁股份有限公司某厂120 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪4孔喷头参数进行了优化设计。对氧枪喷孔数、喷孔偏转角、工况压力、喉口直径、出口直径和扩张段长度等都进行了适当调整,优化后的氧枪喷头马赫数由1.98提高到2.05。结合该厂生产实践表明,优化后的氧枪5孔喷头可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反应条件,吹氧时间平均缩短128 s,脱磷率提高4.65%,终渣w(TFe)由18.59%降低到15.84%,铁水消耗降低22 kg/t,不仅有利于转炉提高废钢比,还可以提高金属收得率。

摘要：本文通过对酒钢碳钢薄板厂炼钢3座120T转炉氧枪高压冷却水流量差值大、冶炼过程中频繁报警提枪的主要因素进行研究分析,针对供回水管路设计、电磁流量计设置等方面及实际运行过程中存在的问题,提出改进方案及措施。方案实施后,彻底解决了氧枪高压冷却水流量差值大及报警提枪的瓶颈问题,有效保障了生产的连续性及转炉冶炼期间的安全性。

摘要：采用数值模拟方法,对150 t脱碳转炉顶吹氧枪射流流动特性进行了模拟研究,以提高氧枪冲击搅拌能力,强化其冶金使用效果。为满足承德钒钛脱碳转炉的实际冶炼要求,设计了三种氧枪结构,通过对比优化前后氧枪的熔池流场分布特性及冶炼指标,确认优化后提钒氧枪结构参数。研究表明,相较优化前氧枪,选用设计马赫数为2.02的优化后氧枪,熔池平均流动速度提高39.2%,冲击直径提高2.8%,冲击深度提高12.9%。为确认数值模拟研究结果的可靠性,共进行了1 542炉次工业试验,结果表明优化后氧枪,在相同冶炼条件下,平均冶炼时间及终点碳氧积分别减小0.2 min及0.000 5,总渣料消耗节约6.6%。

摘要：脱磷专用转炉通常采用脱磷氧枪促进化渣,提高脱磷率,实现铁水预脱磷。设计了马赫数为1.9、氧枪流量为14 500m3/h的4孔脱磷氧枪,利用Fluent软件模拟了脱磷氧枪的速度场、温度场和密度场等分布。模拟发现:4孔脱磷氧枪在枪位为1.5m时,射流速度约为115m/s,当射流速度为100m/s时,最大射流半径为0.28m。在此基础上,将脱磷氧枪用于120t脱磷专用转炉的生产过程,取得了良好的冶炼效果:可控制脱磷终点温度为1 370℃左右;转炉终点碳的质量分数大于2.8%时能满足脱碳炉热量要求;半钢磷的质量分数平均可达到0.018%,平均脱磷率可达到79.2%。与传统单渣工艺相比,采用此工艺不仅能降低炼钢终点磷含量,也能保证脱磷的稳定性。

摘要：氧枪结渣粘钢严重时,刮渣器刮渣很困难。针对这一现象,在实验的基础上进行了转炉氧枪保护涂料喷涂系统的设计。现场试验表明,该系统能将涂料均匀地喷涂在氧枪上,且工作可靠、操作简单,故障率低;经喷涂保护涂料后,氧枪的使用寿命提高了1.35倍。

摘要：简要说明近年来关于氧枪研究和使用现状、喷头的合理设计与最佳操作参数。特别是对于大型转炉的氧枪喷头射流流场特性的研究和最新进展并结合武钢５０ｔ转炉扩容为８０ｔ新设计的喷头以及宝钢３００ｔ转炉氧枪改进的５孔喷头的三维流场研究进行报导。

摘要：介绍了一种多点压力快速检测系统,并通过对其采样速度、精度与软件设计的分析,最终完成氧枪射流测试实验的数据处理过程。

摘要：以北方某钢厂100 t转炉为原型,建立顶吹转炉炉内流场的三维数学模型,采用Fluent软件研究了不同高马赫数氧气射流与熔池钢液速度流场分布之间的依赖关系。研究发现,高马赫数氧枪在Ma(马赫数)为2.0～2.3时,曲线平稳,为最佳供氧压力。在提高供氧压力的同时,氧气射流的最大速度、熔池钢液面的冲击直径及冲击深度也随之增加。模拟结果显示,氧气射流在设计工况氧压小于1.0 MPa时,射流之间相互干扰作用最弱;氧气射流在设计工况氧压力大于1.0 MPa后,冲击直径与冲击深度增幅较小。基于上述研究,在实际生产中应用了高马赫数氧枪后,并结合变枪变压操作工艺,可以改善熔池底部钢液流动状况、稳定转炉吹炼过程、控制炉渣喷溅。