摘要：为解决煤矸石氯化焙烧除铁过程中氯化剂消耗量过高、焙烧时间掌握不准以及除铁率难以达到期望值的问题,以CaCl_(2)作为氯化剂对煤矸石进行氯化焙烧除铁,在焙烧温度分别为600℃,700℃,800℃,900℃,1000℃,CaCl_(2)添加量(质量分数)分别为5%,10%,15%,20%,25%,焙烧时间分别为90 min,120 min,150 min,180 min,210 min的单因素实验基础上,通过Design-Expert13.0.6软件设计和优化了煤矸石氯化焙烧除铁实验。通过方差分析、等高线分析、响应面分析证明了模型的可靠并分析了各变量之间的交互影响关系。运用响应面优化法以除铁率为指标优化了工艺参数。结果表明:焙烧温度与焙烧时间交互最为显著,CaCl_(2)添加量与焙烧时间交互最低。各影响因子按影响显著性由大到小依次为焙烧温度、CaCl_(2)添加量、焙烧时间;随着焙烧温度升高除铁率进一步提升,由于焙烧温度超过1000℃后产物会转为莫来石,因此控制焙烧温度不超过950℃,当CaCl_(2)添加量达到15%时除铁率最好,超过这一添加量会降低除铁率,焙烧时间达到180 min时除铁率基本上达到了最高值,继续延长焙烧时间对除铁率的影响不大;对响应面模型预测并优化后得到了最佳的工艺条件,即焙烧温度为915℃,CaCl_(2)添加量为15%,焙烧时间为175 min,在此条件下除铁率达到了95.23%,实验值与预测值基本一致。

摘要：提出一种高效回收铜熔炼渣中Zn、Pb金属的氯化焙烧工艺。建立可揭示氯化焙烧过程中有效回收Zn、Pb的热力学模型。通过减小气相产物分压,可以促进氯化焙烧反应。选取CaCl_(2)用量、焙烧温度和时间作为工艺变量,Zn和Pb的回收率作为响应,采用Box−Behnken设计评估各工艺变量间的相互作用关系,优化氯化焙烧工业。最佳工艺条件为CaCl_(2)用量30%(质量分数)、焙烧温度1172℃和焙烧时间100 min,在此条件下,锌和铅的回收率分别为87.85%和99.26%,该结果与实验结果相吻合。焙烧渣中存在ZnFe_(2)O_(4)、Zn_(2)SiO_(4)和PbS含Zn、Pb相。

摘要：用多相多组元化学平衡的热力学理论模型对氯化焙烧过程进行了预测,找出影响镓的提取率的关键因素,利用通用旋转组合设计的方法得出了镓的提取率与温度、CaCl_2的加入量、C的加入量、焙烧时间及气氛的非线性模型。由非线性优化得到了最优的工艺条件及镓的最佳提取率。

摘要：回转窑氯化焙烧银锰精矿,烟气中氯等组分容易导致耐火砖损坏,使回转窑运转率低。通过采用高强浇注料在回转窑筒体的内表面上浇注和同缝砌筑结构对回转窑内衬进行优化设计,提高了回转窑内衬的使用寿命和回转窑的运转率。

摘要：针对新疆某冶炼厂氰化尾渣,采用"制球—干燥—氯化焙烧"工艺进行处理提取金、银,并考察了氯化焙烧条件对金属挥发率的影响。研究结果表明,在氯化钙添加量为7%、焙烧温度为1100℃条件下反应60 min,金、银的挥发率分别达到98%和62%,铜、铅、锌的挥发率达到80%以上。焙烧后球团中金和银的含量分别降至0.47 g/t和6.12 g/t。

摘要：川西冕宁牦牛坪稀土矿区的黑色土状风化物作为一种新型的稀土矿物已受到各方矿物研究者的注意。由它形成的黑色矿泥是具有回收价值的稀土资源。本工作在黑色土状风化物中稀土元素赋存形态研究的基础上，尝试用氯化法提取其中的稀土。经热力学计算表明，采用固体氯化钠为氯化剂，对稀土矿泥进行加碳中温氯化焙烧能使矿泥中的稀土转化成水溶性的稀土氯化物。实验表明焙烧后的稀土浸出率达８２％～８４％，而且水浸液中铁含量低，为稀土与非稀土元素的进一步分离提纯创造了良好条件。

摘要：介绍了广西某地区铷矿采用氯化焙烧提铷的方法。通过对添加剂用量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿粒度等工艺参数进行研究表明:在物料颗粒小于0.05 mm占95%以上,加入30%Ca Cl2和20%Na Cl混匀,制粒、烘干,焙烧温度900℃,焙烧时间1 h,液固比2∶1,常温水浸1 h的条件下,铷浸出率可达93%以上。

摘要：通过对某银锰精矿的选矿试验研究,确定中温氯化焙烧—氰化浸出作为选矿原则流程。试验结果表明,在氯化焙烧采用中温750℃、焙烧时间30min以及氰化钠用量6kg/t、浸出时间1h的条件下,银的浸出率可达88.54%。