摘要：针对汽车塑件内部缺陷检测精度不高、检测方法单一等亟需解决的问题,基于多源信息融合与深度学习神经网络等技术,探究高鲁棒性、稳定性、精确性的检测模型,旨在为汽车塑件批量无损检测提供理论基础和技术支持。通过超声波探伤、激光光斑测量、紫外线探伤、智能电参数测量和红外热成像等无损检测方法,试验样本经异质信息采集、预处理以及多特征变量提取,根据检测要求,用于定量/定性神经网络模型构建。再以样本训练、规则判别、深度学习和模型类比,选取最优模型用于试验样本内部缺陷预测和品级分析,以求得所设计的“深度学习”神经网络模型与检测方法具有通用性,可进一步用于汽车铸件、冲压件或焊接件等无损检测,为匹配智能装备研发提供研究基础。

摘要：Imageware和UG的集成可进行数据的无缝访问与控制。汽车塑件点云数据经构造主曲面、圆角、小圆柱凸台、大圆柱凸台、加强筋和方槽六步,便可完成该产品的逆向设计。Imageware和UG软件的结合给产品的逆向设计带来了前所未有的快捷和方便。

摘要：通过分析汽车塑件的结构特点,利用Pro/E设计了具有复杂抽芯结构的注射模结构,论述了模具的结构特点。该模具结构主要特点是采用斜导柱侧抽芯和斜顶、直顶驱动,模具结构紧凑,成型可靠,成型塑件质量好,可大大提高生产效率。

摘要：通过利用模流软件Moldflow,分析了汽车塑件注塑浇口的最佳位置,并利用Pro/E对塑件进行模具整体的结构设计。采用拉伸、合并曲面等方法设计了主分型面,然后利用主分型面分割出型芯、型腔,通过分割主型芯来设计出直顶、斜顶、整体抽芯结构等。利用Pro/E的"插入""流道"命令设计浇注系统,并利用"插入""水线"命令设计冷却系统。整个设计过程在软件中都可以快速完成及修改,避免后期加工的改模,同时实现了快速设计具有典型脱模结构和异形分型塑件的模具,提高了设计的效率。

摘要：一般汽车的内饰件尺寸都较大、装配结构较多,其模具总体尺寸也较大,在模具设计时,如果采用试错法进行设计会造成大量的人力、物力浪费,现利用Moldflow对汽车内饰件进行分析,模拟分析塑料熔体在模具型腔中的填充、保压和冷却过程,分析得出最优的浇注系统及注射工艺参数,为汽车内饰件热流道模具结构设计提供参考,可节省大量的时间和人力物力,提高生产效率。

摘要：Imageware和UG的集成,可进行数据的无缝访问与控制。介绍汽车塑件点云数据经构造主曲面、圆角、小圆柱凸台、大圆柱凸台、加强筋、方槽六步,便可完成该产品的逆向设计方案。Imageware和UG的结合给产品的逆向设计带来了前所未有的快捷和方便。

摘要：以某结构复杂的汽车用塑件为例,针对塑件形状不规则的特点及塑件外部的侧孔结构,采用斜导柱抽芯机构及滑块完成塑件成型。采用UG12.0 MoldWizard应用模块以确保各个机构间互不干涉。根据塑件的结构特点与注塑材料,采用了实体分模,设计了动模型芯与定模型腔,实现塑件顺利脱模。利用MoldFlow软件进行DOE实验分析,得到了合理的优化参数,最终选择了熔体温度为220℃,注射成型时间0.0015s,开模时间5s,最大设计注射压力34.45MPa,最大翘曲0.1142,最大塑件体积收缩率13.32%。通过对塑件的应力应变分析,实验验证,对注塑材料进行优化,改善了塑件的使用性能。所设计的模具结构紧凑、工作稳定,对同类模具设计具有一定参考价值。

摘要：以汽车门把手座塑件为研究对象,针对该塑件所具有的复杂内部结构,采用液动二级内侧抽芯机构、通过两级机构运动换向实现侧孔抽芯,解决了塑件内小空间的内部侧孔结构成型问题;模具采用潜伏式浇口的热流道浇注系统,合理设计冷却方案,保证冷却均匀,采用斜顶等模具结构,实现注塑件成型并满足质量技术要求。

摘要：根据汽车方向盘座塑件的材料与结构特性,模具采用热流道与多潜伏式浇口浇注系统型式,成型零件采用多块镶拼结构;为实现多方位的抽芯,外侧抽芯采用斜滑块侧向抽芯机构、内侧抽芯采用斜顶抽芯机构;采用二次推出方式实现推出,均匀布局冷却管道保证冷却效果;解决了多活动型芯及复杂抽芯机构设计问题。

摘要：针对风扇面罩SMC热固性塑料压缩成型的需要,设计了其模一模一腔两板模结构热固性压缩成型模具,模具由成型件、加热系统、顶出系统等机构件组成;模具的加料方式采用机械手条料加料方式,并对条料进行分割均布以保证塑件成型的饱满性;模具上、下模温度控制采用油温控制,模腔成型工艺参数为:温度控制在150℃,成型压力为41 MPa,成型时间1.2 min/mm,脱模取件温度为80℃;模具的顶出机构采用4个油缸驱动顶出板及顶针平衡顶出。模具结构简单,布局合理,便于制造和生产。