摘要：针对汽车内饰B柱塑件被覆绒布注塑成型的要求,结合低压注塑成型技术的特点,设计了一种1模2腔低压包覆注射压缩成型模具,模具的结构为2板式热流道倒装模具。每个单腔使用3点热流道嘴进行顺序注塑,采用在塑件背面开设浇口的方式进行浇注。单腔中,针对侧孔使用倒装式斜导柱滑块机构进行侧抽芯脱模,塑件的完全脱模使用顶块、斜顶、顶针共同顶出脱模。运用对成型工艺参数进行了CAE有限元仿真分析,并优化了工艺参数组合,单腔成型工艺参数为:单腔总注射时间为100s、低压注塑压力为65 MPa,3个阀浇口的注塑时序为0~45 s第一浇口、45~65 s第二浇口、65~80 s第三浇口,各浇口保压压力为45 MPa、注塑机喷嘴压力110MPa、模腔冷却时间45 s。模腔设计时应保证合模间隙可以做适当调整,以增加注塑零件的流长比。

摘要：为汽车离心器泵叶塑件的注塑成型,设计了一副四板式点浇口模具。模腔使用3点点浇口对该双层圆盘状塑件进行平衡注塑。模架设计为分4次分型打开,第一次用于浇口与塑件的自动分离,第二次用于流道废料的自动脱模,第三次用于脱模机构动作的执行,第四次用于塑件的完全顶出脱模。针对塑件导向筋特征前端部位脱模困难的问题,设计了一种三层组合滑块3次抽芯机构来进行脱模。机构设计方案为:将三层滑块组合在一起后,脱模时,先由弹簧驱动上层滑块进行第一次脱模抽芯,再由斜导柱驱动中间层斜滑块第二次脱模抽芯,最后,由弯销驱动底层滑块带动中间层、上层滑块一起进行第三次移位动作,从而保证塑件从模具成型件上的完全自动脱模。

摘要：根据某新款汽车用空气过滤盒的盒盖特点设计了一套复杂抽芯的模具。模具中,共设计了3个特殊脱模机构来实现塑件内、外壁上的自动脱模。第1个机构为用于外壁脱模的内收式两次抽芯机构,第2、第3个机构组合为借力连动式复合抽芯机构,用于局部区域的外壁及内壁上脱模方向相互垂直的塑件脱模。

摘要：介绍了一款汽车杯托内门侧浇口热流道射模结构,模具采用前模斜顶推出和侧分型斜滑块结合顶出机构,设计比较复杂;浇注系统和冷却系统结构设计合理,生产效率高;塑件产品脱模后无拉伤、变形小,品质符合设计要求。

摘要：汽车／摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达国家，这一市场占整个模具市场的一半左右。随着汽车工业的向前发展，汽车塑件对模具的要求日渐提高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。CAE技术现在已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的辅助工具。本文为我们展示了美国Moldflow公司的注塑成形CAE技术的专业软件Moldflow在汽车产品开发中的应用实例。

摘要：分析了塑件的注射成型要求,设计了一种汽车滤清套盖倒装式无顶出点浇口模具。为实现塑件表面无浇注残留痕迹,模腔成型件采用倒装式安装于模具上,型腔镶件安装在动模板上,型芯镶件安装在定模板上,保证了点浇口开设在塑件的内壁上,避免了塑件外观受浇注痕迹及顶出痕迹的影响。模具为六板式非标模架结构,分五次分型打开,其中三次打开用于流道废料的去除,一次打开用于塑件内壁倒扣的脱模,一次打开用于塑件推板推出的完全脱模。针对内壁倒扣,通过模板驱动两个T型槽锁紧块来驱动两个内滑块实施侧抽芯。