摘要：焊装是汽车生产中的关键工艺,汽车焊接夹具的研发在汽车制造中占用重要地位,汽车夹具管理系统在夹具柔性化设计中保证了数据的规范统一。针对企业在当前敏捷制造流程中存在的周期长、效率低、智能化设计中工作量大等问题,本文借助二次开发API工具,分析汽车夹具管理系统中的关键技术,主要对系统管理模块、夹具元件管理模块、工装辅助功能设计模块和设计/组装模块进行分析和开发,实现设计过程的优化。通过夹具零件的功能开发和智能管理,提升了设计质量,减少了个体经验给设计质量带来的不稳定性。经检验,由参数化设计的汽车夹具实例可以满足工程要求,工装辅助功能解决了手动修改等一系列繁琐步骤,设计效率提高约40%,于设计的过程提供智能化重用的支持。为汽车产品的迭代升级提供了有力的工具。

摘要：在汽车夹具设计中会受到小扰动和非线性力学特征的影响,从而产生定位误差。为了降低定位误差,提出一种基于CAE技术的汽车夹具设计中定位误差建模法。在采用分段连续切割方法进行螺旋面磨削处理及非共轴螺旋加工方法进行误差反馈调节的基础上,利用CAE技术建立刀齿微元随动分析模型,根据刀齿微元在单位时间步长进行成形加工设计,从而实现定位误差的自动修正。仿真结果表明,采用该方法进行汽车夹具设计中定位误差建模的准确性较高,误差较低,提高了汽车夹具设计的精密度水平。

摘要：对汽车焊装夹具工艺系统和设计方案进行研究.为整合市场上闲置的夹具,对闲置夹具信息进行统计,建立了闲置夹具信息数据库.根据成组技术原理,将闲置夹具重新组装成能满足新焊装要求的重组夹具,做到夹具循环使用,既避免了资源的过度浪费,也解决了汽车夹具设计制造周期长、成本高的问题,提高了整个汽车工艺加工系统的效益.

摘要：汽车样车的试制是汽车整个研发体系中必不可少的一个环节,对后续的设计验证、优化指导、产品定型有着决定性的作用。文中对汽车的样车试制短周期、高质量、低成本发展趋势进行了分析,指出柔性化焊接线在汽车快速制造中的优势,基于模块化、标准化思想开发了柔性化试制夹具,为试制供应商提供了发展之路。

摘要：汽车制造业进入市场和产业结构的调整期,在新一轮科技革命和产业革命推动下,汽车的开发周期不断缩短,开发成本也在持续下降。汽车焊接试制是开发过程中的必要环节,文中提出一种低成本的车身试制夹具结构。该结构具有可轻量化、重复利用、设计周期与制造周期短等特点,可以满足低成本、柔性化的车身试制夹具的敏捷开发需求。

摘要：汽车车身是由500种左右具有空间结构的钣金件组成,车身零件质量和车身整体尺寸靠模具、夹具、检具(模夹检)保证。随着我国汽车工业的迅速发展,激烈的市场竞争使汽车产品的更新换代越来越快,汽车车身设计越来越个性化,对汽车焊接夹具、检具的需求量巨大,须自行设计出具有以夹代检作用的工装夹具,保证产品质量的同时降低检具的制造成本。本文将从检具在模夹检中占的成本比例分析、以夹代检的实施要点、以夹代检发展趋势等三个方面进行阐述以夹代检的作用。

摘要：驾驶室后围顶棚和气道安装孔采用人工钻孔的方式进行加工。为提高生产效率和产品质量,同时降低员工劳动强度,本文对孔的加工方式进行了改进。在分析后围产品结构及其工艺的基础上,对原夹具重新布局,增加气动冲孔机构。重点分析凸模、凹模工作部分尺寸并进行计算,设计了凸模、凹模主要零部件结构。在一个平台上实现了拼焊和冲孔2种操作功能。