摘要：为提高汽车车轮轮辐螺栓孔及中心孔的位置精度、加工效率,降低劳动强度,设计了一种加工汽车车轮轮辐中心孔及螺栓孔专用多头钻。针对车轮轮辐上孔的工艺特点和设计目的,本次设计的创新之处主要有两点:一是制造工艺方面,该多头钻能够在一次装夹中,完成车轮轮辐的中心孔及10个螺栓孔的加工;二是机械结构方面,在该多头钻中心轴的端部增加了浮动顶杆结构,以提高中心轴的强度和刚性,从而提高车轮轮辐中心孔的尺寸精度。专机使用结果表明:该多头钻加工效果达到了高效低成本、高位置精度、高稳定性,并具有良好的通用性。该多头钻的设计是一种工艺装备的创新,使汽车车轮轮辐的加工工艺上了新台阶,创造了良好的经济效益。

摘要：为了提高汽车车轮轮辐外径面及外端面的加工精度、装夹效率、减轻劳动强度,适应汽车车轮的生产线向自动化、柔性化方向发展需要,优化设计了一种配合立式车床加工汽车车轮轮辐外径面及外端面的专用工装夹具。针对车轮轮辐外径面及外端面的制造工艺特点和优化设计目的,本次设计的优化之处主要有两点:一是工装夹具定位方面,该工装夹具利用轮辐中心孔面及平面定位,采用旋转拉杆夹紧的方式,避免了传统夹具基准不统一带来的轮辐外径跳动偏大且不稳定问题;二是机械结构方面,在车轮轮辐的每个散热孔附近区域加装一个浮动支撑油缸,以提高轮辐在加工过程中的刚度和强度,从而可以避免轮辐外径面失圆的问题。该专用工装夹具使用结果表明:结构和工艺优化设计合理,定位准确、可靠、装夹效率高,操作方便,装夹加工出来的轮辐外径面及外端面精度高,创造了良好的经济效益,并具有良好的通用性。

摘要：建立了A356铝合金汽车轮辐的有限元模型,使用ProCAST数值模拟软件对A356铝合金轮辐液态模锻成形工艺进行了研究。通过数值模拟分析了充填速度、充填温度及模具预热温度对铝合金轮辐液态模锻件成形性能的影响。探讨了不同工艺下金属液流动特点和温度的分布规律以及缩松位置。结果表明,铝合金轮辐最佳的成形工艺参数为:充填温度690℃,模具预热温度350℃,挤压速度15 mm/s。结果能为后续的模具优化设计、工艺实验提供理论依据。

摘要：分析了汽车轮辐工艺特性,论述了汽车轮辐自动分度冲孔模结构特点和工作原理。该模具通过由气缸控制的活塞杆带动齿轮传动,使转盘转动并复位;采用了两组弹簧斜销限位机构分别带动和限制了工件的转动。该模具保证了零件成形质量,提高了生产效率。

摘要：1．汽车轮辐新旧冲裁工艺对比分析汽车车轮俗称钢圈，介于轮胎和车桥之间承受负荷的旋转件。通常由轮辋和轮辐两个主要部件组成。在实际生产中，汽车零部件企业通常根据汽车轮辐的大小，设计时在轮辐的适当位置冲裁出5—10个均布的通风孔，以便使车辆在行驶时，车轮能够利用行驶带来的自然风帮助散热。比较原始的加工方法是在汽车轮辐上划线后再用冲床冲压成形，加工难度大，

摘要：介绍了专用汽车轮辐切边机的机械系统、液压系统和电控系统的设计。

摘要：目前在用的汽车轮辐在螺栓孔和通风孔周围容易出现疲劳断裂,为此,对在用的轮辐进行优化设计,即在螺栓孔之间增设径向加强筋,在通风孔周围压鼓包。利用ANSYS有限元分析软件对优化设计前后的轮辐进行强度校核,验证了优化后的轮辐比优化前的轮辐具有较高的强度,从而提高轮辐的使用寿命。同时也说明,在两种轮辐强度基本相同的情况下,优化后的轮辐可采用较薄的厚度,以实现轻量化要求。

摘要：传统概念设计的车轮质量较重,且在螺栓孔和散热风孔处容易出现开裂。因此,通过对某8×4工程自卸车车轮轮辐散热风孔尺寸进行优化,利用HyperWorks有限元分析软件,对优化前后的轮辐进行强度分析,优化后轮辐在满足强度要求的前提下,具有更轻的质量,以实现轻量化目标,达到降低整车整备质量和整车油耗的目的。