摘要：通过对催化裂化装置沉降器结焦原因分析,提高对结焦问题的再认识,认为反应油气中存在未气化和未转化的重油组分以及从汽提段汽提出来的"软焦炭"都是沉降器结焦的主要前身物。提出了抑制和减缓沉降器结焦的对策:合理设计原料雾化系统并与提升管优化匹配,最大限度消除"液雾生成区";采用降低油剂接触前催化剂温度来提高催化剂循环量,建议催化剂温度不小于630℃;合理应用高油剂混合能量技术以实现"大剂油比、强返混、短时间接触"的操作模式;合理控制反应深度,控制油浆密度(20℃)大于1 050 kg/m3时不回炼,降低反应油气中重油(油浆)组分含量;建议适宜的汽提段操作温度为500℃,进一步促进待生催化剂上携带的重质烃类转化。通过有效地采取上述措施,对抑制和减缓沉降器结焦能够起到积极作用。

摘要：催化裂化装置沉降器顶旋风分离器(顶旋)由软连接改直连后,设备结构变化使得汽提油气停留时间和流动轨迹发生变化,装置操作条件波动,降低原料油雾化蒸汽流量等因素导致沉降器顶旋料腿及汽提段结焦。提出了以下改进措施:恢复原设计沉降器顶旋直连改造前的平衡管长度,控制相对较高的汽提蒸汽流量,使汽提油气停留时间少于10 s,同时保证沉降器顶旋翼阀处不结焦,使料腿下料顺畅;避免加工焦化蜡油等含多环芳烃较易发生缩合结焦的原料;原料油雾化蒸汽控制不低于喷嘴设计值,保证喷嘴雾化效果,同时控制再生剂温度不低于680℃,使原料油中高沸点组分遇高温再生剂瞬间气化,提高剂油比使原料雾化液滴与更多的再生剂接触气化发生催化裂化反应,减少热裂化反应生成结焦前身物。

摘要：中国石油大学重质油国家重点实验室自行设计研制了一种工业催化裂化装置沉降器在线取样系统,对用该系统取得的数据进行分析,结果表明,重油催化裂化过程中,汽提段内物理汽提与化学反应并存,在汽提过程中,催化剂上携带的重质烃一部分发生裂化反应生成较轻的组分,一部分发生脱氢缩合反应生成大量的氢气;沉降器中取得的液体样品中含有大约10％的重油,其终馏点在525℃左右,在工业沉降器内操作条件下,这部分重组分将冷凝形成液滴,导致沉降器结焦;沉降器空间中的催化剂在汽提段被粗略地汽提过,催化剂上仍附着着一些重质烃。

摘要：采用欧拉-欧拉法,对催化裂化装置沉降器内油气及催化剂的流动状态进行了数值模拟。对比装置上观察到的操作现象及工艺操作数据可以看出,模拟计算结果与实际工业数据较为接近。通过对沉降器内流体流动的规律进行分析,提出了导致反应油气结焦的可能原因,对催化裂化装置后续的操作优化及设计改进提供了依据。

摘要：重渍催化装置于１９９９年９月至１１月间进行了第十周期检修，对沉降器的原有汽提段做了重新设计改造。本文将主要的对汽提段改造的原因，原理，过程及改造成效做一些粗略的探讨。

摘要：提出了一种把分馏塔底油浆段改为单独容器放大分馏塔顶（或其他部位）反应油气先进入油浆段然后进分馏塔底部的构想。

摘要：沉降器作为催化裂化装置的核心设备其施工质量,直接影响着整个催化装置是否能够正常平稳运行,是催化施工的重中之重。作为施工方,沉降器施工是整个装置施工中,质量要求最高,安全风险最大,经济投入最高的部位,必须给予足够的重视,故施工方案的经济合理性就变得尤为重要。本文仅以催化设计大师郝希仁大师设计的呼和浩特石化公司280万吨/年催化裂化装置最新型沉降器为蓝本论述经济科学的沉降器安装施工方法。

摘要：本文对4种防腐方案进行比较,最后选定PE衬里,并成功地解决了这样较大方型容器——斜管沉降器PE衬里。

摘要：甘蔗糖厂的制糖方法一般都是根据澄清的方法来命名的,这固然是其方法之多样而各种方法差别又较大的原因,倒也足见“澄清蔗汁”工艺在甘蔗制糖生产环节中之举足轻重。 正如当前高技术的计算机软件开发日新月异,但最终都还需硬件的支持才能实现其各种让人称心如意的服务功能一样,如果说,通过不断的生产实践人们已逐渐探索出许多理想的澄清工艺方案,那么,用性能优良的澄清设备去实施这些工艺方案,才是取得最隹澄清效果的关键。目前大部分糖厂都采用连续沉降器对经过加热并加足澄清剂后的中和汁进行沉降处理,先分离出大部分的清汁,剩下的泥汁再经过滤,方可顺利转入下一蒸发工序。

摘要：介绍了斜板沉降器的分离特性及结构原理，通过实验研究了斜板沉降器的板间距、板倾角等结构参数对处理负荷的影响，同时提出了结构参数的一般设计原则。