摘要：中国深层高含硫油气资源丰富、潜力巨大,是未来重要的接替资源,但深部油气勘探开发及苛刻服役工况(超高温、超高压、高含酸性气体)对油井管柱强度和抗硫化物应力腐蚀开裂(SSC)性能提出了更高的挑战和要求。油井管柱轻量化和完整性是其安全高效开发的重要保障,这对油井管强度和SSC提出了更高的要求。由于强度升高会导致更高的SSC敏感性,因此强韧性与SSC抗性的匹配成为油井管安全服役的关键。为此,在系统分析钢质油井管的SSC机制及影响因素的基础上,分析了高强度低合金钢抗硫油井管产品体系、材料开发及SSC试验评价的技术现状,展望了未来发展方向。研究结果表明:①钢质油井管发生SSC的本质在于氢与钢中缺陷的相互作用,而冶金因素(如化学元素、显微组织等)决定着钢中缺陷种类、数量及分布;②通过化学成分优化、纳米级析出相调控、夹杂物优化、降低位错密度等方法获得均匀细小的马氏体组织及均匀弥散分布的纳米级碳化物是改善125 ksi(1 ksi=6.895 MPa)钢SSC抗性的有效途径;③传统SSC试验方法已不适用于高强度抗硫油井管的评价,应建立适合于超深井工况的SSC风险分级指标,形成适用于超深井用高强度抗硫油井管的全尺寸SSC评价方法。结论认为:①提出了利用材料基因工程技术加快具有理论意义和应用价值的抗硫油井管成分—组织设计及开发理念;②应持续加快125 ksi抗硫油井管的研发,明确其质量控制体系和应用边界,为深层高含硫气井用高强度抗硫油井管的安全服役提供支撑。

摘要：为了揭示1 000MPa级低碳加铌钒钛微合金钢的高强韧机制,研究了S1(w(C)=0.09%)与S2(w(C)=0.17%)两种合金成分的油井管钢成分-工艺-组织-性能关系。试验表明,两种成分试验钢经水淬后的组织分别为板条贝氏体加少量马氏体和马氏体加少量贝氏体的复相组织。两种成分钢经过450~600℃、30min的中温回火后,组织中均出现碳化物析出,且S1试验钢回火后的屈服强度基本不变,抗拉强度下降了约70 MPa,S2试验钢回火后的屈服强度与抗拉强度迅速升高170MPa左右。溶度积公式的计算结果表明,两种钢的水淬组织中铌、钛元素析出彻底且析出物的体积分数都很小,因此回火铁素体基体中的VC析出强化对S1试验钢回火后屈服强度保持不变以及S2试验钢回火后屈服、抗拉强度提高起到重要作用。

摘要：介绍了API螺纹油井管的特点及存在的问题,结合我国在开发、应用特殊螺纹接头油井管过程中取得的经验,从不同的使用服役条件综合分析评述西姆莱斯开发的各种特殊螺纹结构设计与选用要点,并指出存在的问题,探讨进一步的研究开发方向,为有针对性地选好、用好特殊扣油井管产品提供参考.

摘要：针对油井管整体淬火后容易弯曲和缺少能满足快速通断要求的三通阀等装备研发中的技术难点，根据高钢级油井管淬火装备的总体技术要求，设计开发了旋转式内外喷淋淬火装备，并实现了工业应用。

摘要：借助光学显微镜、扫描电镜、拉伸试验机等研究了热处理工艺对自主设计的新型高强、高韧、无Ni低温油井管用钢（简称IMR-LS10钢）组织和性能的影响。结果表明：在800～880℃淬火时,随着淬火温度的升高,IMR-LS10钢的平均晶粒尺寸先增大后减小,经650℃回火后的抗拉强度逐渐增大,-45℃低温冲击吸收能量先增大再减小,840℃淬火时达到峰值38.6 J;在880～1000℃淬火时,随着淬火温度的增加,IMR-LS10钢的晶粒尺寸逐渐增大,经650℃回火后的抗拉强度先减小再增大,低温冲击吸收能量逐渐增大;经880℃淬火＋200～750℃回火后IMR-LS10钢抗拉强度逐渐降低;回火温度低于500℃时,IMR-LS10钢的低温冲击吸收能量缓慢增加,当回火温度达到550℃时,低温冲击吸收能量达到峰值32.98 J,随后,低温冲击吸收能量出现降低趋势,并在650℃时出现最小值;IMR-LS10钢的最佳调质热处理工艺方案为880℃淬火＋550℃回火。

摘要：对ISO/TR 10400:2007和API Bul 5C3:1994标准的油井管强度计算方法进行了对比分析,认为ISO/TR 10400:2007对油井管的强度计算方法的分类更符合油井管受力和强度性能的实际情况。新方法将可靠性工程方法引入了油井管的强度性能计算,在方法上有大的进步,且新公式将管子的制造公差、管子矫直方式、热处理方式、探伤门槛值等因素考虑在内,建模更加合理,计算结果更加精确。新方法分别给出了油井管的极限挤毁强度公式和设计挤毁强度公式,能满足不同情况下的使用需要。对比分析结果表明,新方法油井管内压韧性破裂强度公式比旧标准计算值大,对径厚比小于20的套管,新挤毁强度公式计算结果比旧标准值小,对径厚比大于20的套管,新挤毁强度公式计算结果比旧标准值大。ISO/TR 10400:2007对油井管强度认识的变化必然会影响现有的管柱强度设计方法。

摘要：被称为海洋金属的钛合金,具有独特的耐海水腐蚀、冲蚀性能.论文通过全面探讨钛合金管用作油井管 的材料优势,针对钛合金管材独特的力学、机械性能,在特殊螺纹设计开发、酸化缓蚀剂研究开发等方面开 展系统研究,解决了一系列技术难题,成功开发出钬合金油井管,为我国高腐蚀环境下管材选用和深层油气 开发提供了一种具有战略意义的新型材料.

摘要：介绍了WSP特殊螺纹接头的基本结构和设计思想,运用有限元方法,重点论述了密封设计和连接强度设计的方法和准则,并通过全尺寸试验进行了验证。计算和试验结果表明,该接头具有先进的螺纹形式、合理的扭矩台肩和金属/金属密封结构,有效地克服了API圆螺纹和偏梯形螺纹的不足,螺纹达到了与管体等强度,气密封能力达到了管体的内壁屈服压力。研究结果可以为开发更多适合油气田实际的特殊螺纹接头油井管提供参考。

摘要：综述了我国油井管国产化技术的主要进展,提出了油井管的发展方向。针对我国油井管大量进口、产品质量性能低、油井管质量基础设施(包括石油专用螺纹计量、标准化、认证认可、检验检测)不健全,难以满足石油勘探开发需求等瓶颈和技术难题,石油工业和冶金工业历时30余年联合攻关,创立了“石油管工程”新学科,建立了油井管国产化理论技术体系;开发了超纯净钢冶炼、三辊高精度高效连轧、高均匀性热处理、特殊材料新钢种设计、成分—组织—性能—工艺综合调控、特殊螺纹连接设计与加工等成套技术,打破国外垄断,开发了10大类60余种高端油井管新产品,年产量达到500万t,基本实现了油井管的全面国产化与工业化应用并大量出口;构建了我国石油专用螺纹计量、标准化、认证认可、检验检测等油井管质量基础设施,有效支撑了油井管的国产化和大批量工业化应用。使我国油井管生产制造及配套技术实现了重大跨越,产生了重大经济效益和显著社会效益。面对我国油气工业发展的新形势和新挑战,特别是超深、非常规、海洋油气开发、煤炭地下气化、页岩油原位转化、天然气水合物开采等复杂力学—化学工况条件,以及确保油气井长期安全可靠与经济生产需求,应持续创新,实现我国油井管关键核心技术自立自强,支撑保障油气工业健康发展,引领油气工业和相关产业技术进步。

摘要：对 42MnMo7油井管失效形式分析 ,提出了非调质 (F -N80 )成分设计方案 ,通过工业性试验 ,寻找出F