摘要：设计了注塑工艺参数对高密度聚乙烯(HDPE)化学发泡质量影响的正交实验,用SEM对发泡HDPE材料样品的泡孔形态和尺寸进行了观察和测量统计,系统研究了注塑温度、注塑压力、注塑速度和冷却固化时间对化学发泡法制备高密度聚乙烯(HDPE)发泡材料泡孔平均直径、泡孔尺寸分布、泡孔密度的影响。结果表明,注塑温度对发泡HDPE的结构参数影响最大,其次为注塑压力。注塑温度的影响与其对发泡剂分解速度、产气量、熔体强度的影响而导致泡孔的形核和长大(并泡)过程有关。通过优化工艺,获得了泡孔平均直径为21μm、泡孔密度为每立方厘米3.2×107个、泡孔尺寸分布均匀的HDPE发泡材料样品。

摘要：以玩具车车门面塑件为研究对象,提出了一种基于熵权TOPSIS综合评价法的注塑工艺参数多目标优化方法。首先,结合顶出时的体积收缩率、总翘曲变形量和缩痕估算等试验指标要求,建立5因素4水平的正交试验;其次,利用熵权法确定各试验指标的权重;然后,采用TOPSIS综合评价法将多目标优化问题转化为以综合评价值为单一指标的单目标优化问题。最后,通过极差分析得到影响试验指标的显著因素和最优工艺参数组合。与默认推荐工艺参数相比,采用最优工艺参数组合后,顶出时的体积收缩率、总翘曲变形量和缩痕估算分别降低了56.16%、41.24%和52.27%,证明了基于熵权的TOPSIS综合评价法在注塑成型工艺参数优化方面的有效性。

摘要：针对现有注塑工艺参数稳健设计未安排外表试验以深入分析成型过程中不可控因素的影响、未综合考虑注塑制品的多质量特性等不足,提出基于内外表参数设计、信噪比分析和逼近理想解排序(Technique for order preference by similarity to ideal solution,TOPSIS)的注塑工艺多目标稳健优化设计方法。通过二水平正交试验和方差分析筛选出对注塑制品质量影响最大的主要工艺参数作为可控因素,将其误差作为噪声因素,进行内外表参数设计。利用均匀试验设计和逐步回归分析建立预测给定注塑工艺方案下成型制品质量的二次多项式模型,以快速获得内外表所有试验方案下成型制品的质量指标值,进而高效地计算出内表试验方案下各质量指标所对应的信噪比。在此基础上,利用TOPSIS对内表各试验方案进行优劣排序并选取稳健最优的注塑工艺参数设计方案。手机面板的注塑工艺多目标稳健优化设计实例验证了方法的有效性。

摘要：在注塑成形过程中,考虑塑料物性参数等随机因素波动的影响,选取最大翘曲变形量为成形质量指标,提出了基于关联度的变量筛选、神经网络响应面及蚁群优化的注塑成形工艺参数稳健设计方法。基于左侧距和位值的定义,提出了关联度的计算公式;建立了基于关联度的稳健优化模型;提出了混合交叉变异的蚁群算法。将基于关联度的稳健设计方法应用于某遥控器外壳的注塑成形工艺优化,数值模拟及实际注塑试验表明,该方法减小了最大翘曲量的标准差,并有效地提高了塑件的尺寸公差。

摘要：大型注塑产品往往拥有大量深而薄结构的加强筋,这极大影响模具的脱模结构设计。通过建立脱模力测量平台,采用PP材料进行实验,以研究注塑工艺参数与加强筋脱模力的关系。实验表明:不同的注塑工艺参数对加强筋脱模力影响程度不同,其中脱模温度对加强筋脱模力影响程度较大。并且根据实验结果,对脱模力理论公式进行修正。

摘要：翘曲变形是影响注塑零件的质量和装配过程的主要问题之一。文章从注塑理论的角度分析了翘曲变形发生的原因,通过优化工艺参数尽可能减小零件的翘曲变形量,设计车灯反射器三维模型,对三维模型进行网格划分并评价了网格质量,建立基于Moldflow虚拟仿真环境的注塑仿真过程。通过分析发现,定熔融状态下的塑料温度Tp、模具温度Tm、注射时间ti、保压时间th以及冷却时间tc是影响注塑零件翘曲变形量的主要工艺参数。

摘要：以某汽车制动插件为例,为提高注塑产品质量,利用Moldflow软件对产品模型进行翘曲分析。采用响应面法—中心复合试验设计(CCD)并结合注塑CAE技术,获得了初步优化后的参数:模具温度70℃、熔体温度250℃、保压压力95 MPa、保压时间10 s,该参数对应的翘曲量为1.18 mm。通过方差分析,得到4个注塑工艺参数对产品翘曲量的影响顺序,即保压压力>保压时间>熔体温度>模具温度,拟合得到响应面模型作为算法模型。在该基础上,以翘曲量最小为约束条件,采用粒子群算法(PSO)对工艺参数进行优化,得到进一步优化后的最佳工艺参数组合,即模具温度60℃、熔体温度280℃、保压压力95 MPa、保压时间8.296 s,该组参数对应的翘曲量最小值为1.057 mm,与初步优化后的参数相比,翘曲值降低了10.85%。同时,采用该参数组合进行实际注塑生产,产品质量得到有效提高。

摘要：针对某公司空调框罩在成型工艺过程中容易出现表面质量等问题,先对成型产品进行测量,并对表面质量数据进行记录,再根据空调框罩结构特征优化模具结构设计,并对初始注塑工艺参数进行仿真分析,得到缩痕指数也相对较大,与工程实践中出现缩痕缺陷相符,于是针对空调框罩成型过程中最主要的四个参数进行正交试验,设置各工艺参数的约束条件,建立了二次多项式优化模型,并进行了显著性分析,去除互作用不显著的项,得到优化多项式的结果。最后通过注塑实验验证该工艺参数组合下空调框罩缩痕指数达到预期目标,比企业原方案中成型产品的缩痕指数同比下降61.32%,成型产品表面缩痕深度较小,达到工艺生产要求。

摘要：以某一电工仪表外壳为研究对象,模具温度、熔体温度、充填时间和保压压力4个注塑工艺参数为优化目标,制品残余应力和体积收缩率为试验目标函数,采用响应面法(RSM)进行试验设计。所得最优工艺参数优化组合为:模具温度80℃、熔体温度285℃、充填时间1.8 s、保压压力89.18 MPa。经Moldflow模拟,得到最大残余应力与最大体积收缩率分别为54.83 MPa和3.395 4%,这表明响应面模型对工艺参数具有很好的优化效果。以此工艺参数组合为基础,进一步对保压曲线进行优化,得到了近乎最小的残余应力和体积收缩率,从而保证了产品质量,提高了生产效率。

摘要：为提高产品加工过程的绿色性能,提出一种基于耦合推广正交算法的工艺参数优选方法。利用正交实验在解决单目标优化问题中的优势,提出基于工艺参数耦合强度关系的推广正交算法,用小生境演化繁殖后代,以实现多绿色性能指标优化。将该方法运用到注塑加工工艺参数设计中,选择面向绿色性能指标的注塑加工工艺参数,确定相互间的耦合强度关系以及注塑加工过程的多项绿色性能指标,建立注塑加工绿色设计模型。以某风机盖注塑加工为例验证了所提方法的可行性。