摘要：建立了模板参数化模型和参数驱动机制;探讨并实现了CAD软件和CAE程序之间的数据共享交换机制以及调用机制。利用VC++开发平台,开发了基于UG、ANSYS的注塑机模板集成设计软件HTFXS1.0。该软件集成了模板参数化设计CAD、CAE分析和优化设计等功能,已经实际应用于某公司的HTF530型注塑机调模板的设计。

摘要：采用先进的有限元-拓扑优化方法,应用Hyperworks软件对注射机移动模板进行结构静力分析,准确获得应力分布,并按照变密度法对其进行结构优化,提出了移动模板材料的最佳分布方案,不仅提高产品设计刚度,还达到结构轻量化的目标。该分析及优化过程对目前应用较广的箱式模板设计具有重要的工程参考价值,能有效地解决工程设计中的实际问题。

摘要：基于UG、ANSYS和VC++开发平台,开发了模板的集成设计软件HTFXS1.0。提出了模板参数化CAD关键技术,建立了模板参数化模型和参数驱动机制,开发了模板参数化CAD软件、CAE分析程序和优化设计程序。实现了CAD软件和CAE程序之间的数据共享交换机制以及调用机制,对CAD软件和CAE程序进行了集成。最后,给出了HTF530调模板的设计实例。

摘要：为了有效地降低注塑机模板的重量,提出了从高层次拓扑优化到底层次参数化优化的顺序优化设计方法.该方法基于拓扑优化设计以及参数化优化设计理论,运用密度方法建立结构的拓扑优化数学模型,用优化准则(OC)法对拓扑优化问题进行求解,运用敏度过滤技术解决棋盘格式和网格依赖问题.对拓扑优化得到的模型进行规整,并采用基于连续非约束最小化技术(SUMT)的子问题近似法,对规整后的模型进行参数化优化,得到最终的顺序优化模型.研究结果表明,与原有的后模板模型相比,用该顺序优化方法得到的后模板模型的刚度和强度均有提高,体积明显减少.

摘要：注塑机模板在工作过程中受交变应力,其破坏为疲劳破坏,利用有限元分析软件ANSYS建立注塑机模板的准确真实的力学模型,分析其受力的真值及受力的准确位置,以便设计更加合理的模板结构及节约原材料。

摘要：以浙江某注塑机厂BT2200V-Ⅱ的前模板为对象,借助于ANSYS有限元软件对前模板进行拓扑优化,寻找模板的最优结构形式;并通过将参数优化,确定前模型的实际结构尺寸。最后对优化前后的模板进行了有限元对比分析,检验了优化模板结构的合理性和可用性。

摘要：运用ANSYS软件对塑料注塑机固定模板结构进行拓扑优化。将不同体积约束下拓扑优化的结果进行了研究对比,获得了模板在强度和刚度不变乃至增加的前提下材料的最优分布结构。按照分析结果所作的合理设计不仅可以节省材料,还可以通过减小模板最大挠度来提高注塑产品质量。

摘要：运用ANSYS工程分析软件,首先对一已有注塑机定模板进行有限元分析,得出应力和变形的分布图。其次,对该定模板简化图长方形板体进行拓扑优化设计,根据拓扑优化得到的单元伪密度分布图绘制定模板三维图。再对绘制的定模板模型进行有限元分析,得出应力和变形分布图。最后,通过比较可知,优化之后不但产品的设计刚度提高了,也达到了结构轻化的目的。它有针对性地解决了工程实际问题,也就是在满足最大刚度的前提下,找出最佳的材料分配方案,即最佳的筋板分布形式—X形。