摘要：给出一种注塑模具浇口位置和数目的优化设计方法 .为达到减少塑件翘曲变形和熔接线的目的 ,以平衡充填和浇口数目最少为优化目标 ,以最大注射压力为约束条件 ,将浇口位置坐标作为设计变量 ,并根据浇口位置在充填数值模拟中对浇口数目和注射流率进行处理 ,从而可以同时优化浇口数目及其位置 ,优化求解采用遗传算法 .算例表明 。

摘要：运用Moldflow软件对汽车储物盒下盖在不同浇口数目下的注塑过程进行数值模拟。分析填充时间、气穴、熔接痕、翘曲产生的原因及其对制件表面质量的影响。比较结果表明:选择填充时间较短、表面质量较好、翘曲相对不明显的浇口数目为最终优化方案。Moldflow软件在浇注系统设计中的应用减少了修模次数,缩短了产品开发周期。

摘要：为了减少试模次数,运用MoldFlow软件进行浇口优化设计的流程图,并对手机外壳进行了流动模拟分析,获得了满意合理的浇口数量和位置。

摘要：针对合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,借助专业模拟分析软件Moldflow对模具浇口进行了优化设计。以相机盖为实例,对其浇口位置和数量进行了计算机模拟分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,优化了模具浇口设计,从而获得高品质的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。

摘要：针对选择合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,在注塑模具设计中利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行了优化设计。以手机上盖为实例,介绍了MoldFlow对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析的过程,优化了模具浇口设计,从而获得高预测质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。

摘要：运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。

摘要：结合注塑模设计和生产的实际,重点介绍了注塑模模流设计在浇口数目、流动形态、浇口定位、熔接线位置、浇道设计等方面的技术要领。就是根据充填模穴时需要的压力来决定浇口数目,在流动平衡的状况下确定浇口位置、选择浇口位置时,必须考虑充填过程的流动方式。为确保产品质量,应尽量减少浇口数目从而相应的减少熔接线的条数。熔接线及熔接线的位置,必须控制在最不影响成品品质的区域内。浇道是针对具体的产品,同时考虑以上诸多因素,有时甚至要在生产的实际中不断改进而设计出的。

摘要：针对注塑模具中合理的浇口位置和数目在塑料制品设计中的重要性。以汽车线槽零件为例,利用模拟分析软件Moldflow对填充时间、最大注射压力、熔接痕和气穴模拟比较,确定了最佳浇口位置和数目,从而获得高质量产品,降低了生产成本,且缩短了产品开发周期。

摘要：通过运用MoldFlow软件对数码相机面壳注射成型进行了流动模拟分析,预测在不同浇口位置和数目的情况下可能存在的气泡和熔接痕位置,确定了最佳的浇口数目和位置。