摘要：对汽车发动机前盖形状、结构特点及技术要求进行分析,设计了该产品浇注系统和排溢系统,并采用计算方法设计出内浇口、横浇道、排溢槽的尺寸。在理论设计的基础上,使用AnyCasting软件对发动机前盖产品的压铸过程进行模拟,经过实际试模后对产品品质进行检查,对排溢槽尺寸进行微调。经过理论计算、模拟分析、试模调整后最终确定了浇注系统和排溢系统,经批量生产验证,产品品质高、模具运行稳定可靠。

摘要：高端装备铸件要求内应力要尽量小以防止铸件变形和裂纹。本文论述了浇注系统对铸件内应力和变形的影响,列举了实际生产中可防止铸件变形的浇注系统形式,包括直浇道、横浇道和内浇口的形式和位置设计。通过设计合适的浇注系统,降低了铸件的内应力,避免了铸件的变形和尺寸超差缺陷。

摘要：薄壁深腔压铸件在压铸过程中极易产生缺陷,很多压铸件的内外缺陷与浇注系统有密切关系,同时有些传统的浇注系统设计思路也不利于铸件质量的提高,针对不同铸件的压铸用过热水模温机热传递热量,存在传递效率低、能耗损失大等问题,通过改进温度调控回路,优化导温管路,减少资源消耗[1],利用高温油循环温度控制机及RS485通信功能,开发适于模具温度调节的嵌入式压铸熔杯(也称料简、压射室、料缸,以下简称熔杯)、浇口套和分流锥。文章在生产实验研究的基础上设计出一种压铸模的新型恒温式浇注系统,阐述了新型恒温式浇注系统的设计要点及结构,结合合理的压铸工艺,最后生产出品质优良的压铸件。

摘要：针对铸造工艺设计阶段的迭代效率问题提出了浇注系统敏捷数字化设计方法。采用数据库开发技术,将工艺设计过程中的数据和经验通过数字化形式进行转换、构建和存储形成数字化资产,有机融合到了工艺结构分析和浇注系统设计实践中。研究了上下文设计、参数化设计、智能化推荐、实时验证一体化的快速设计模式,形成了流程、方法、工具和信息统一的敏捷数字化设计框架,提高了浇注系统设计效率,加速提高铸造企业研发领域数字化转型能力。本文的设计思想和系统的实践方法能够有效的指导和扩展到其他铸造工艺设计中,为实现完整、高效、易用的铸造工艺数字化、智能化设计系统提供指导。

摘要：为解决机车车钩铸件在熔模铸造实际生产中裂纹、缩孔多发且成品率不高的难题,设计2种浇注系统方案A与B,利用ProCAST软件对2种浇注方案的充型-凝固过程的温度场、流场和缩孔缺陷等进行数值模拟,分析铸件凝固过程中的裂纹和缩孔位置及原因,确定了浇注系统方案B的可行性。经过对仿真结果的对比分析,在采用对称立式侧浇系统,浇注温度为1 580℃,充型时间30 s的条件下,铸件整体充型过程平稳,铸件裂纹、缩孔缺陷倾向小,最高充型速度相比于方案A减少0.23 m/s。对采用方案B的浇注系统试制的熔模铸件进行检测,发现易出现在方案A中钩头与钩舌连接重要部位的缩孔及裂纹消失,仅有细小缩孔出现在次要位置,对关键部位进行荧光磁粉检测未发现近表裂纹,X光探伤未发现裂纹和孔洞,与模拟结果一致;对铸件厚大部位取样进行金相组织和扫描电镜(SEM)观察,发现其组织均匀、晶粒细小,达到标准1~3级;在铸件大平面区切割取样进行力学性能测试,铸态下抗拉强度最高可达675 MPa,平均伸长率为2.14%。研究通过数值模拟分析优化了机车车钩浇注系统,试制和检测结果表明,裂纹和缩孔缺陷得到有效控制,成品率高,铸件质量满足使用要求。

摘要：为提升立式离心铸造大型钛合金铸件冶金质量,采用模流分析方法探讨了直线形和螺旋形横浇道浇注系统对熔体充型流态的影响。结果表明,传统直线形横浇道中存在熔体贴壁分布的现象,且缩小浇道截面尺寸无法避免横浇道空腔吸气区的形成,此外横浇道内出现熔体堆积和反流,充型铸件型腔的熔体呈射流态。基于达朗贝尔原理分析了熔体质点在横浇道二维平面内的运动行为,揭示了质点运动轨迹与直线形横浇道结构不匹配是上述问题的主要原因。进一步探讨了离心转速和质点初速度对轨迹线形状特征的影响,提出了适用于大型环状钛合金铸件的螺旋形横浇道浇注系统设计方法,模流分析结果验证了螺旋形横浇道可有效地减少吸气和湍流倾向,平衡铸件充型流场并形成自下而上的充型次序。

摘要：选择影响注塑件质量的注塑模浇注系统方案为研究对象,提出了浇注系统方案智能化设计策略。考虑到浇注系统方案设计中存在的模糊性和不确定性等因素,对经典的粗糙集理论进行了扩展。将等价关系扩展为模糊相似关系,提出一种模糊粗糙集模型归纳学习算法,并利用此模型建立了具有规则数目少、规则简捷等优点的浇注系统方案设计模糊知识库,并开发了一个浇注系统方案智能化设计原型系统。设计实例初步表明该研究工作和开发的设计原型系统能提高浇注系统设计效率。

摘要：注塑模浇注系统设计是模具设计中较为重要的一环,因此对浇注系统的优化设计研究开展得较早,但在已有的研究中,均没有考虑随机因素波动对成型质量的影响。针对该问题,选取最大翘曲变形量为成型质量指标,提出了基于可拓关联变量筛选、移动最小二乘及蚁群优化的浇注系统稳健设计方法,通过数值模拟及实例验证,表明该方法减小了响应的方差,并有效地提高了塑件的尺寸公差。

摘要：利用VC++6.0和Unigraphics软件提供的OpenAPI为开发工具,对三维铸钢件工艺CAD系统的浇注系统模块进行了研究和开发。浇注系统模块中设计部分对铸钢件浇注系统设计中涉及的重要参数提供了计算方法,绘制部分利用Unigraphics软件强大的参数化特征造型能力,实现了对浇注系统的绘制、修改、删除、移动、旋转等功能。通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺中浇注系统的设计,提高了设计效率。

摘要：根据灌水器注塑模非平衡浇注系统的特点,给出了非平衡浇注系统的流动平衡数学模型,通过基于Pro/toolkit的二次开发,在Pro/E软件平台上实现了非平衡浇注系统的流动平衡计算及其自动生成,避免了反复的试模与修改,提高了设计效率,降低了生产成本。