摘要：光纤余长是光单元生产工艺控制的一项重要指标,影响光信号衰减和光缆使用寿命,因此光单元光纤余长需要合理设计和稳定工艺控制。精准的光纤余长测量系统是准确验证光纤余长设计和生产加工工艺是否合理的必要手段。通过使用Minitab软件结合测量系统分析(MSA)试验数据,对光单元光纤余长测量系统进行了MSA分析,寻找影响光纤余长测量精确度的关键因素,进而对光纤余长测量系统进行针对性改进。

摘要：临时紧固件过大的夹紧力会给复材孔周带来损伤,严重影响结构的静态承载及动态疲劳性能,航空复材装配现场需要对临时紧固件的安装夹紧力进行控制。因此针对临时紧固件气动安装工具输出扭矩的波动性特点,设计了一种面向复材构件的临时紧固件安装工艺测试与验证装置,以探讨其安装工艺与夹紧力之间的关系。通过电气比例阀控制气动安装工具的输入气压,通过扭矩传感器和夹紧力传感器监测临时紧固件安装过程中的扭矩和夹紧力。对所搭建的装置进行了测量系统分析,利用皮尔逊相关系数公式验证了其重复性,并用Bessel公式计算了其不确定度。结果表明,所设计的装置可以用于复材构件临时紧固件的安装工艺测试与验证。这将为航空复材装配现场的临时紧固工艺的制定提供方法和依据。

摘要：介绍了扭矩测量系统偏倚分析的具体运作方法,并通过柴油机螺栓拧紧扭矩测量系统实际案例,详细阐述了样本选择、原始数据的采集及数据的计算与分析等。

摘要：针对矩阵式测试盘上芯片偏移检测问题,搭建一套基于机器视觉的芯片偏移检测系统,主要包括上下料流道、三维移动平台和视觉检测模块。检测系统以一标准样板为基准,构建模板匹配与仿射变换相结合的图像矫正算法,实现不同待测样本间检测的通用性;以灰度梯度及梯度方向为依据,设计针对芯片区域的矩形测量算法;系统以芯片左上角和右下角点连线的中心为基准点计算芯片偏移量。实验结果表明,本系统针对芯片偏移检测的误差范围-2.145~4.257μm,单片芯片偏移计算算法执行的平均时间为72.56 ms,检测轴运行速度为20 mm/s,对行列数为5×12的矩阵式测试盘上芯片的平均检测时间为64.5 s/盘,可满足实际加工过程的需求;使用测量系统分析(MSA)中的偏倚与线性度分析方法对本系统的准确性进行评估,结果表明系统的偏倚和线性均满足生产需求。

摘要：介绍了破坏性测量系统稳定性分析的具体运作方法,并通过连杆表面硬度测量的实际案例,分别运用均值-极差法和单值-移动极差法,详细阐述了样本选择、原始数据的采集及数据的计算与分析等。

摘要：针对企业实施统计过程控制(SPCStatisticalProcessControl)所遇到的问题,提出了面向SPC的高精度位移检测系统的总体结构,给出了基于LVDT传感器的系统设计与优化方法,并讨论了系统的组网技术、数据流协议等问题。最后,采用了测量系统分析(MeasurementSystemAnalysis)方法对该检测系统的性能进行了评定。结果表明该系统性能稳定、精度高,并且具有成本低、网络功能与大容量数据存储的优点,有较好的推广价值。

摘要：从测量经济性出发,田口式测量质量工程学通过重新定义测量质量、二次测量质量损失函数及测量质量SN比,成功地解决了一些传统MSA难以解决的测量系统分析难题:利用典型点测量观测值推导校准公式,从而推导测量全量程的校准数据及测量不确定度;用正交设计及SN比分析多参量有交互效应误差因素对测量结果的影响;合理评定计量器具的最佳校准周期等.通过与传统MSA比较分析认为,推行田口式测量质量工程学可以改进测量系统分析的经济性,并提高测量精度.

摘要：整体动平衡工序是车用涡轮增压器装配生产线上的重要环节,该工序的动平衡量的测量过程比较的复杂,需要综合考虑操作人员、设备检测系统以及外部环境等因素共同作用的影响,来评估测量过程的误差来源。针对增压器整体动平衡工序出现抽样检测不合格的问题,基于minitab统计软件对整机动平衡机的测量过程进行测量系统分析(MSA),科学合理地分析测量系统的各项评估项目,找出测量过程中的变异来源。通过对动平衡机的高压气流的控制系统与操作工艺进行改进,并试验验证,改进措施有效的提升整体动平衡工序测量系统的精确性。

摘要：根据A实验室的结构与特征,设计的一款便捷式身高测量仪,弥补了传统身高测量仪测量过程存在的麻烦、消耗时间长等不足。通过测量系统分析(MSA),研究测量系统的线性偏移,进行回归分析,确定测量数据与实际数据的偏倚程度及其回归方程,最后得到身高的测量计算公式,从而准确有效的获得人体身高的数据。

摘要：针对串联式制动阀结构特征及静特性工作机理,基于AMEsim建立参数模型,分析结构参数对其性能影响;以行业标准为依据,结合工作机理及仿真参数,优化测试方法,设计线性模拟负载机构真实复现实车制动状态下静特性响应流程;结合高精度数据采集系统,以LabVIEW为平台开发测试软件,研制了一套静特性测试系统。对比分析仿真结果与实测数据,引入测试系统分析(MSA)方法,验证模型与系统的可靠性。实验数据表明:研制的测试系统测量能力指数C g大于1.67,系统精确度指标均小于30%,符合新设备验收及静特性测试要求。