摘要：1 前言为解决机械制造金属零件的微孔密封问题,以化学方法进行真空渗补处理无疑最为简便有效.1990年以后,新型浸渗剂的相继问世、相应浸渗设备的不断完善及各行业对产品质量的更高要求促进了微孔浸渗这一现代密封技术的蓬勃发展,从而使之超出了传统的'挽救措施'而成为产品开发的'设计手段'.常用的浸渗剂主要有硅酸盐、厌氧自固型树脂和热水固化型树脂,其各自特性见表1.

摘要：本文针对石墨材料多孔、结构不致密、气孔率较高、机械强度低的缺点,设计制备了无机硅基浸渗剂,以降低石墨材料的开孔率。实验结果表明浸渗剂的最佳配方工艺为:硅酸钠70g、四硼酸钠30g、分散剂14g、表面活性剂10g。使用该浸渗剂对石墨材料进行浸渗后,其开孔率由20.01降低到了12.88%,开孔率降低率为35.63%。

摘要：1 前言各类铸件因微气孔渗漏而报废，废品率常常高达20％。由于这类疵病要在部分加工以后才能发现，所以废品损失中还包含大量工时损失，直接影响了单位生产计划和经济指标的完成。为了提高铸件的质量，实现铸件薄型化，降低材料消耗和能量消耗，常采用浸渗技术对微气孔进行处理。常用的浸渗剂主要有3类：水玻璃型；树脂型；厌氧胶型。厌氧型浸渗剂具有单组分、粘度小、渗透性好、常温固化、固化收缩率低等优点，是各类浸渗密封材料中性能较好的品种。厌氧型浸渗方法通常可分为整体浸渗和局部浸渗2种，整体浸渗的设备投资大，一次性用胶费用高，中小企业一般难以承受。局部浸渗具有以下优点：装备简单、对工件的清洁度要求相对较低、工艺操作较为机动灵活。

摘要：本论文针对石墨材料开孔率大而影响了石墨密封件的性能和应用的问题，以实验研究为基础，利用煤油气相浸渗工艺解决石墨材料开孔率过大的问题，探索适合投入工业化的石墨材料致密工艺，使石墨材料能更好的应用于密封领域。设计了以煤油炭化生成碳微粒取代传统的金属、树脂、无机盐浸渗石墨的实验，创新的以煤油作为浸渗剂于石墨材料的浸渗实验，采取正交试验方法研究了煤油浸渗石墨材料的开孔率影响因素，并通过SEM、XRD对浸渗前后石墨材料进行了测试。实验结果表明，制备工艺条件为9h浸渗时间，900℃炭化温度，60min炭化时间，可使原料石墨件开孔率最高可降低67.31％，开孔率控制在8％～9％内。有效的提高了石墨密封件的密封性和耐磨性，SEM、XRD证明煤油浸渗对石墨材料的孔隙致密有明显的效果。