摘要：针对齿轮传动系统驱动超大负载转台高精度、快速响应的消隙伺服控制领域,双电机消隙伺服系统存在单伺服系统体积大、功率大、成本高、消隙单一的缺点,为此,设计了基于四伺服同步控制四电机消隙系统;实现了多伺服同步控制的四电机消隙,有效地降低单台消隙伺服系统的功率、体积、成本,并且安装也相对灵活;又能较好地实现百吨级超大负载高精度快响应控制。

摘要：3K行星齿轮减速器的啮合齿轮副存在齿侧间隙,使得传动链中引入了传动间隙,导致传动精度降低以及换向冲击。为消除3K行星齿轮减速器的传动间隙,利用3K行星齿轮传动中行星架不参与力矩传递的特性,提出了一种柔性行星架以消除传动间隙,并通过仿真分析验证了所提消隙机构的有效性。通过配齿及效率优化实现了高效的正向和反向传动。研制样机并进行了传动精度、滞回特性、正弦响应误差、正向传动效率、反向传动效率以及反向启动扭矩测试,结果验证了所提柔性行星架对消除3K行星齿轮减速器传动间隙、提高传动精度和传动效率以及提高反向传动性能的有效性。

摘要：典型非线性齿隙广泛存在于机器人伺服系统中,为了减小齿隙对系统性能的影响,对串联机械臂采用双电机主从驱动消隙技术。首先基于双电机消隙系统的基本原理及结构建立了齿隙弹性死区非线性模型;然后根据双电机系统的动力学推导公式,建立了所采用的双电机偏置力矩消隙控制策略的Simulink模型,并给出了系统的算法框架及伺服系统硬件电路原理;最后根据实际工程设计参数数据进行原理仿真,并通过激光跟踪仪对采用双电机消隙技术的串联机械臂系统进行精度测试实验验证。仿真及实验结果表明:建立的数学模型能够反映实际系统的基本特性;工作空间为4.5 m的串联机械臂末端精度达到1.2 mm,满足工程应用性能指标要求。

摘要：对原结构进行了优化设计和改进,增加了末端轴的刚度和传动链间隙的调整量,并通过理论计算和有限元分析进行校核,均能够满足要求。投入生产实践后得到了验证,使用效果良好。

摘要：传统机床工作台移动方式都采用丝杠螺母形式,然而随着大型机床出现,对丝杠长度和精度要求也相应提高。而制造大型超长型丝杠存在生产成本极高,丝杠精度等级难保证,生产制造周期长,运输成本高等因素。针对上述问题,在对国内外大型机床的传动方式进行了分析研究基础上,设计了一种能够消除齿轮间隙的大型机床工作台双边双驱齿轮齿条消隙传动装置。

摘要：针对五轴加工中心主轴摆动常采用的蜗轮蜗杆副存在传动间隙,进而影响主轴摆动精度这一问题,提出采用双电机驱动+双蜗轮蜗杆副的消隙方法,即控制一侧电机的转角和两侧电机的同步差来精确控制蜗轮蜗杆副的摆角,一侧蜗轮蜗杆副的蜗杆与蜗轮正向旋转的齿面啮合,另一侧蜗轮蜗杆副的蜗杆与蜗轮反向旋转的齿面啮合,消除传动间隙;工作过程中,一侧电机驱动,另一侧电机保持同步随动避免因蜗杆自锁产生干涉,从而提高主轴摆动精度。通过建立消隙数学模型并进行仿真分析,验证了所提消隙方法的正确性和可行性。

摘要：通过介绍煤矿机械中齿轮传动的发展,兼论了煤矿机械中蜗轮蜗杆传动性能,并且将两者的性能进行了比较,对其参数设计及优势进行分析,为了降低生产成本,保证设备的正常使用,现利用变位技术对大齿轮进行负变位修复,重新加工与之配对的正变位小齿轮,同时对新加工的小齿轮工艺进行改善。

摘要：针对间隙非线性对数控摆角铣头传动精度的影响,提出采用双电动机驱动双蜗轮蜗杆副的消隙方法,即控制一侧电动机的转角和两侧电动机的同步差来精确控制蜗轮蜗杆副的转角,进而控制主轴的摆角。消隙时,一侧蜗杆与蜗轮正向旋转的齿面啮合,另一侧蜗杆与蜗轮反向旋转的齿面啮合。工作时,一侧电动机驱动,另一侧电动机保持同步随动,避免因自锁产生干涉,从而消除主轴摆动的传动间隙,提高了主轴的摆动精度。通过建立消隙机构的数学模型并进行仿真实验,验证了该消隙方法的有效性和可行性。

摘要：在重型立式车铣加工中心的铣削与钻削加工中,对圆周进给和精确的分度定位要求越来越高,为满足上述要求,开发研制了双牙棒消隙的C轴箱,采用液压缸推动两个旋向相反的斜齿轮,使之产生轴向位移,进而消除传动链中间隙。

摘要：带有铣削和钻削功能的重型卧式数控车床通常要用到C轴分度系统,设计中最常见的有双电机伺服分度系统和单电机机械消隙/阻尼分度系统。双电机伺服分度系统机械结构设计相对简单,但成本较高;单电机C轴分度系统传动链机械结构相对复杂,成本低,但系统的保持性较差。本文推荐一种带有液压消隙和阻尼的分度系统,其同时具有低成本和高保持性的优势。