摘要：根据一种新开发的奥氏体增压器涡轮壳材质及结构特点,对毛坯铸造工艺进行探讨,确定浇注位置并设计了半封闭式浇注系统、冒口补缩与冷铁激冷相结合的工艺,采用AnyCasting软件对钢水填充和凝固过程进行模拟计算,经综合分析确定工艺方案并设计制作工艺装备。针对试生产工艺验证过程中出现的缩松、裂纹、冷隔等铸造缺陷,采取应对措施加以改进,最终生产出满足质量要求的铸件,为类似毛坯的工艺开发、生产提供参考。

摘要：以液力变矩器中的涡轮壳零件作为分析对象,利用Simufact Forming软件建立涡轮壳成形的有限元模型,仿真了两种不同的涡轮壳成形方案,通过仿真结果可以得知,采用压边圈的方案可以使冲压成形力降低27.1%,并且采用630 t机床可以满足零件的冲压。借助Simufact Forming软件对涡轮壳的成形进行回弹分析,研究了冲压工艺参数对涡轮壳成形回弹的影响变化趋势,研究表明,涡轮壳的回弹量随着模具间隙的增大而增加,而随着冲压速度的增大则减小。此外,基于有限元模拟的结果设计了涡轮壳的成形模具,并进行试验验证,通过测量得知涡轮壳的最大回弹量为0.442 mm,回弹量的最大模拟值为0.37 mm,两者之间的相对误差为16.3%,其可以满足样件制造的要求,从而为涡轮壳成形模具的设计提供重要的参考。

摘要：结合涡轮增压器开发中涡轮壳的快速铸造,根据打印模样材料的热特性调整铸造过程的收缩因子以保证铸件精度;基于其三维数模进行多个铸造工艺方案设计,按照型壳温度型温度等参数进行正交试验确定了浇注温度;结合实际工艺流程提取边界条件、利用Pro/CAST软件进行铸造充型凝固模拟计算,解决材料在充型凝固过程中的缺肉、缩松等缺陷;在对多方案优化的基础上进行试浇,短期内实现了涡轮壳铸件的成形控制。

摘要：利用ProCAST软件对涡轮壳进行三维建模,采用顶注三点式浇注方案进行充型、凝固模拟,观察高温合金K418涡轮壳铸造过程中的流场及温度场,模拟铸件充型过程以及凝固过程,确定铸造工艺,并对涡轮壳进行试浇与验证,最终得到质量良好的铸件。

摘要：以涡轮壳作为研究对象,利用Simufact Forming软件对涡轮壳的成形回弹进行有限元仿真。以模具弯曲半径、模具间隙以及冲压速度作为影响因素,将板料的回弹量作为优化目标,借助正交试验法设计了4因素3水平仿真试验。通过仿真实验得到了各因素对板料成形回弹量影响的顺序分别为：模具间隙、模具弯曲半径、冲压速度;涡轮壳冲压成形的最优工艺参数组合方案为：模具间隙为1.0t、模具弯曲半径为55.2 mm、冲压速度为15 mm·s^（-1）;最优方案下的回弹量仿真值为0.436 mm。随后,利用冲压模具对优化方案进行试验验证,结果显示,回弹量的试验值为0.494 mm,仿真值与试验值之间的误差为13.3%,验证了有限元仿真的正确性。

摘要：高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。

摘要：利用三维Solidworks软件建立了某型号涡轮增压器涡轮壳的几何模型。利用ICEM-CFD软件对模型划分网格,并运用FLUENT软件模拟计算涡轮壳表面温度场。分析表明,涡轮壳表面温度过高,且比较低的温度区域出现在和中间壳体结合的地方。本文提出一种涡轮增压器涡轮壳外部加装散热片与冷却水套的几何模型,并重新对涡轮壳表面温度场进行了数值模拟计算。结果表明,改进后的涡轮增压器表面温度得到很大幅度的降低,为涡轮增压器冷却系统的设计提供了参考依据。