摘要：换热器是影响润滑油加氢装置安全运行的关键设备,为提高换热器长周期运行效率,对螺纹锁紧环式传统换热器与缠绕管式换热器进行了比对研究,发现缠绕管式换热器运行稳定、管程与壳程之间产生内漏的可能性极小,是一种换热效率较高的换热设备。在某公司600 kt/a润滑油加氢异构脱蜡装置改造中,通过换热参数计算,用1台缠绕管式换热器代替了3台螺纹锁紧环式换热器,运行结果表明:热端温差下降了20℃、节省燃料气0.08t/h,总压降减小了200kPa,压缩机耗电功率减小了18kw/h。改造后3年运行期间没有出现质量缺陷,可以在同类装置中推广使用。

摘要：采用PROII流程模拟软件对润滑油高压加氢装置常压分馏系统进行建模,拟合结果和实际操作数据接近。以此模型为基础,将常压分馏系统进料由冷、热低分油混合进料,改为冷低分油不经换热单独冷进料。冷低分油进常压分馏塔,设置两个进料口,分别在第7层板和第13层板,实际运行选择其一,以适应进料性质变化及优化目标产品质量。当装置低负荷运行时通过增加塔顶回流量,将气、液负荷控制在原设计范围内,保证塔盘高效传质。模拟计算表明:改造后常压进料加热炉热负荷减少202 kW,节约燃料气18.18 kg/h。常压分馏塔顶空冷负荷减少7%,空冷风机用电减少5.66 kW·h,常压塔顶水冷器负荷稍有减少。改造对装置产品无较大影响,装置主体设备无需较大改造,总投资约10万元。可节约操作费用约41万元/年,碳排放减少446吨二氧化碳/年,装置能耗降低0.475千克标油/吨原料,对现役装置或新建装置有一定借鉴意义。

摘要：某40 wt/a石蜡基润滑油加氢装置开工以来,由于实际进料与设计进料性质差异较大造成加热炉负荷大,原有余热回收系统排烟温度高于设计值,回收热量较少。现对原有烟气余热回收系统进行了改造。文章对改造前后的余热回收系统进行对比分析,改造后的余热回收系统热量回收效率提升,达到了预期效果。

摘要：润滑油与人们的生产生活息息相关,它广泛应用于合成橡胶、电力、金属加工、油墨生产、制冷剂和黏合剂等行业。文章应用HYSYS软件,利用Absorber模块,对汽提塔以及汽提塔的控制变量、操作变量进行了分析,确定了汽提塔的设计操作条件,实现了汽提塔底油H2S含量满足二段贵金属催化剂的要求。

摘要：主要介绍润滑油加氢装置反应流出物高压空冷器（REAC）的腐蚀特点，并结合装置原料油中硫含量远高于设计值，针对NACE腐蚀标准对REAC的腐蚀状况进行分析计算。

摘要：中海油某环烷基润滑油高压加氢装置以绥中36-1原油的减二线、减三线馏分油作为原料,生产变压器油、橡胶增塑剂等高附加值产品。从催化剂性能、产品收率与品质、氢耗和能耗等方面对装置运行情况进行了分析,结果表明:装置催化剂具有较好的稳定性,加氢脱金属反应温度为330~343℃,加氢处理反应温度为345~375℃,临氢降凝反应温度为335~365℃,基本处于设计初期水平,催化剂的失活速率除加氢后精制偶尔略超预期值外,其他两个反应器均在预期范围内;原料氮质量分数由1 137μg/g降低至2μg/g,脱氮率在99.8%以上,说明催化剂具有较高的脱氮活性;由于原料性质与设计值存在偏差及装置低负荷等问题,基础油收率和装置氢耗不及预期要求;基础油产品除光、热安定性外均满足指标要求;装置能耗满足预期要求。

摘要：介绍了克石化公司30×104t/a润滑油加氢(Ⅱ)套装置使用LH-23、LH-21、SLD-821和LN-5两种催化剂的开工过程;以及加工丙烷轻脱油的主要工艺条件、产品分布、产品性质等。应用结果表明:LH-23、LH-21对润滑油产品的选择性很高,并有很强的提升粘度指数的能力和芳烃饱和能力,它具有很强的脱硫、脱氮能力,可以保证加氢异构进料中的氮含量小于5ppm;SLD-821和LN-5进一步降低倾点和提高产品光热安定性。

摘要：环烷基减线油生产润滑油基础油的原料来源于中国海洋石油总公司减二线、减三线、减四线馏分油。从技术路线、操作条件、产品性质、产品收率、催化剂性能、应用业绩等方面对环烷基减线油生产润滑油基础油技术进行了对比分析。