摘要：以乙烯基硅油、含氢硅油、铂催化剂、苯基聚硅氧烷、炔基环己醇、气相法二氧化硅为原料,制得加成型自渗油液体硅橡胶,研究了苯基聚硅氧烷对其力学性能、流变行为、电绝缘性能、压缩永久变形、自渗油性能的影响。结果表明:苯基聚硅氧烷的加入会显著降低胶料的力学性能。当苯基聚硅氧烷的黏度达到500 mPa·s时,胶料的力学性能最差;苯基聚硅氧烷的引入还会显著影响胶料的压缩永久变形,当苯基聚硅氧烷黏度在260 mPa·s时,压缩永久变形基本保持恒定;随着苯基聚硅氧烷黏度的增加,胶料的储能模量和损耗模量均会出现规律性变化,自渗油时间逐渐延长;苯基聚硅氧烷对胶料电绝缘性能的影响不显著,胶料击穿强度稳定在22 kV/mm左右,体积电阻率稳定在1014Ω·cm左右。

摘要：以无水乙醇为共溶剂,采用正硅酸乙酯法合成了系列MQ硅树脂,并用于液体硅橡胶的补强。考察了四甲基氢氧化铵(THMA)碱催化调聚工艺对MQ硅树脂性能的影响,探讨了MQ硅树脂中乙烯基质量分数、MQ硅树脂与气相法二氧化硅质量比等因素对液体硅橡胶性能的影响。结果表明,采用THMA碱催化调聚工艺,可提高MQ硅树脂的数均摩尔质量,降低其乙氧基和羟基含量,提高其对液体硅橡胶的补强效果;随着MQ硅树脂中乙烯基质量分数由0增至0.40%,液体硅橡胶的邵尔A硬度从25度升高到34度,拉伸强度由4.7 MPa提高到6.3 MPa,可见光透过率由81%提高到85%,撕裂强度由11.5 kN/m提高到16.2 kN/m,拉伸永久变形则总体呈下降趋势。MQ硅树脂中乙烯基质量比继续增加,液体硅橡胶的主要性能基本维持稳定;随着补强填料中MQ硅树脂与气相法二氧化硅质量比由0.2∶1增至0.8∶1,液体硅橡胶的邵尔A硬度由34度降至27度,拉伸强度由7.7 MPa降至4.5 MPa,拉断伸长率由750%降至480%,拉伸永久变形由5.6%减小到2.3%,撕裂强度由17.0 kN/m降至12.0 kN/m,可见光透过率由77%提高到87%。MQ硅树脂中乙烯基质量比选择0.40%较佳,MQ硅树脂与气相法二氧化硅质量比选择0.4∶1较佳,此时制得的液体硅橡胶邵尔A硬度为34度,拉伸强度为6.3 MPa,拉断伸长率为630%,拉伸永久变形为2.3%,撕裂强度为16.2 kN/m,密度为1.09 g/cm^(3),可见光透过率为85%。

摘要：热固性液体硅橡胶(LSR)材料注射模具的设计一般与热塑性塑料模具的设计相同,其中有几点重要区别。其一,LSR胶料的粘度一般较低,所以充模时间很短,甚至在注射压力较低时也是如此。为了避免卷入空气,保证模具良好的排气很关键。

摘要：在过去的3～5年中，热固性液体硅橡胶（LSR）所用的注射模具的结构设计已有了很大的改进，尽管这些模具的结构常常与刚性工程塑料用的模具类似。但液体硅橡胶（LSR）模具有许多与众不同的重要特点。由于LSR的物理性能特殊，包括低粘度、独特的流变特性（快速硫化）、明显的剪切稀化及高热膨胀系统（CTE），故LSR模具必然与其他注射模具有着重要的差别。

摘要：本文介绍了液体硅橡胶的共注射法 ,包括这种加工工艺介绍。该工艺所需设备的要求、设备结构及设计产品时需考虑的有关因素 ,以及该工艺的应用状况。

摘要：文中介绍了瓶盖密封用液体硅橡胶胶料及用该种胶料制成的瓶盖、罐盖密封圈,其气密性,特别在高温下的气密性非常优异。

摘要：液体硅橡胶的注射成型方法 (L IMS)已得到广泛普及。该文介绍了液体硅橡胶的镶嵌件成型及与塑料的二元成形。镶嵌件成型用材料的特点是 ,当型腔未充满时 ,胶料不会发生固化 ;而型腔一旦被充满 ,便会快速固化 ,实现无废胶边、无流道、无公害及短时间成型。在二元成型方面值得注意的是对被粘物具有选择性的粘合材料 ,即对金属 (模型 )无粘接性 ,但对塑料却具有良好的粘接性的材料。采用选择性粘合材料能实现短时间整体注射成型。

摘要：通过均匀设计方法对电子封装用单组分加成型液体硅橡胶的制备进行了优化,采用Excel软件对均匀设计试验结果进行了回归分析。结果表明:测试指标(y)与含氢硅油(x1)、硅树脂(x2)、白炭黑(x3)和增粘剂(x4)用量之间满足线性回归方程y=-112.545-6.932x1+26.932x2+1.25x3+6.477x4,其复相关系数R=0.981,分析了各因素对测试指标的影响程度。在此基础上,优化得出了电子封装用单组分加成型液体硅橡胶的配方为:乙烯基硅油100.00 g,含氢硅油5.60 g,硅树脂8.50 g,白炭黑3.50 g,增粘剂2.90 g,二氧化钛2.00 g,铂催化剂0.05 g,抑制剂0.10 g。

摘要：液体硅橡胶具有可成型形状复杂的制品、加工便捷高效、成本低效益好的特点。研究发现,不同的成型方法对硫化胶性能几乎没有影响。

摘要：本文主要从加成型液体硅橡胶的主体树脂分子量、交联剂、催化-抑制体系用量等方面,平衡实际生产和成品性能要求,对比试验结果,从而设计最有利的固化体系组合,以满足实际纺织机器印花生产流程的需要。