摘要：[天然气液化装置工艺设计及关键设备选型分析]一文以某天然气液化装置为研究,简要阐述了液化装置的工艺流程。液化装置以制冷剂循环、天然气脱氮工艺为核心,对液化装置生产过程中的压缩机、热交换器、脱氮塔和闪蒸气增压等关键工艺设备的选型进行分析。冷剂压缩机及制冷冷箱是核心设备,其选型应考虑效率、可靠性和维护成本等因素,同时还需注意与后处理设备的匹配。通过研究分析,为天然气液化工程设计提实践指导,有助于提高液化效率和降低液化成本。

摘要：我厂于2004年6月下旬开车以来,氯气平衡按照原设计的做法是干燥后氯气一部分液化生产液氯,另一部分干燥氯气与液化尾气混合去合成盐酸工序.液氯的生产就要受到液化尾气含氢量的制约.从安全角度出发,保证液化尾气含氢量小于4%(V/V),就必须有一个确定的液化效率.但我厂是原始开车,电解总管氯气纯度始终保持在96%～98%之间波动,另外氯气在压缩使用四级离心式压缩机,并用氮气作密封气当电流出现波动时会有氮气泄漏到氯气中,使氯气在纯度达不到98%以上.这样如果总是按照一个偏高的液化效率(85%～90%)进行生产,再加上在生产中液化效率控制不好,就有可能造成尾气含氢超过爆炸极限,引起尾气系统爆炸的危险,给生产带来安全隐患.另外从节能角度来看,如保持高液化效率的生产很不经济.由于我厂的吃氯产品仍就是液氯和盐酸两种产品.所以,适当降的液化效率,提高液化尾气含氯量.

摘要：阐述高纯盐酸产量与液氯产量的制约关系及氯气液化效率的确定依据，据此得出最大液氯产量。按需调整离子膜烧碱装置产品结构，选择合适的液氯生产能力。