摘要：介绍了适用于液压铸铁件冒口的设计及应用情况 ,在保证铸件质量的前提下 ,合理设计冒口 ,提高了补缩效率和工艺出品率。

摘要：液压铸件是内腔形状复杂、难以制造的铸件毛坯之一，随着液压技术的发展，液压铸件结构更加紧凑，内腔形状复杂程度越来越高。如何生产出内腔形状复杂、尺寸精确的高质量液压铸件，铸件型腔工艺设计非常关键。为此，本文对液压铸件型腔工艺设计的实践经验总结如下，供同行参考。

摘要：阐述了液压铸件生产制造中制造难度大的两类铸件的工艺设计方案。多路换向阀体铸件,采用了框架式芯头的型腔工艺设计方案,浇注系统采用热冒口,按照顺序凝固的原则,液态金属由直浇道、横浇道、挡渣浇道,经冒口流入铸件型腔。柱销式叶片泵配流盘铸件,采用了一种使型腔中所有油口在一个盘式芯头上整体成形的工艺设计方案,采用压边冒口,按照同时凝固的原则设计浇注系统。

摘要：介绍了制芯方法,阐述了芯头设计、砂芯的组装及其它因素对铸件尺寸精度的影响。

摘要：以某液压车间铸件清理生产线为例,对如何保证液压铸件的清理质量、提高清理各工序的机械化和自动化水平、降低工人劳动强度、改善工人劳动环境进行论述,为液压行业铸件清理工艺及技术提供参考。

摘要：介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题。最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用“排、减、溢”理念,可有效解决液压件的气孔问题,尤其是一些复杂铸件难以解决的气孔问题。

摘要：介绍了年产2.4万吨液压铸件的车间设计过程,造型采用了1条水平分型静压造型线和1条水平分型脱箱造型线,制芯采用了覆膜砂热芯工艺生产,并对车间物流规划进行了说明。车间建成投产后,工艺设备布局合理,物流顺畅,运转情况良好。

摘要：液压铸件属于精密耐高压件,尺寸精度要求高,对铸件表面质量和粗糙度的要求也较高。笔者从工艺分析、参数设计、工艺流程等方面介绍了铸造车间新采用的静压造型工艺生产液压铸件,造型效率可达120整型/h,生产效率高、砂箱规格尺寸大、冷却时间长,尤其是具有特色的冷却区域以及捅箱落砂段适于生产厚壁精密液压铸件,对同类造型线的设计具有借鉴意义。

摘要：介绍了升维控制思想的核心技术理念:(1)“挡渣浇注系统设计”理念解决渣眼问题;(2)“冒口系统设计”理念解决缩孔缩松问题;(3)“排、减、溢”理念解决气孔问题;(4)“多参数模拟法”理念解决充型和补缩问题。以大型多路阀盖铸件为例,详细阐述了升维控制思想在复杂液压铸液压铸件产品开发和质量改进中的运用。最后指出:高端复杂液压件对质量的一致性要求极高,从升维控制思想入手,全面系统掌握工艺设计、工艺模拟、工艺分析及缺陷预测,在批量生产前期不断完善工艺过程,可以确保铸件质量可靠稳定。

摘要：液压铸件复杂流道检测工作量大,检测要求高,针对常用手持式工业内窥镜存在的图像稳定性差、容易碰擦窥镜、工作效率较低等问题,设计一种液压铸件复杂流道自导向内窥检测装置,包括导向器和定位辅助装置。借助导向器实现内窥镜运行的自由换向,适应不同尺寸的复杂流道,保护探测镜头,防止污损;通过定位辅助装置,实现光纤管的平稳推进,提高图像稳定性,准确确定内窥镜所处的位置,解决常用手持式工业内窥镜在使用中的问题,并使批量检测的工效大幅提高。