摘要：为了进一步提高电渣锭的凝固质量,设计了低频电渣重熔炉,研究了不同频率对电渣锭中液析碳化物的影响。采用扫描电镜观察了液析碳化物的形貌、成分,并在光学显微镜下观察了GCr15轴承钢电渣锭中液析碳化物的尺寸变化。研究结果表明,相比于工频时,低频可以有效降低碳化物数量,特别是对于边部和2/3R处,碳化物数量下降幅度较大,在频率为0.4 Hz时下降幅度最大,分别为71.05%和48.00%。不管是边部、芯部还是2/3R处,低频均能降低液析碳化物的最大尺寸。特别是对边部和2/3R处碳化物的影响最大,边部最大尺寸从工频时的11.64μm减小至0.4 Hz时的7.39μm,减小了36.51%;2/3R处最大尺寸从工频时的20.58μm减小至0.4 Hz时的12.61μm,减小了38.73%。

摘要：从凝固偏析理论、凝固方法、生产工艺及合金设计等方面,综述了H13钢中液析碳化物的研究进展,阐明了H13钢的生产工艺对液析碳化物析出的影响.H13钢中的液析碳化物是由于凝固偏析而在枝晶间区域产生的,根据形貌的不同可分为多边形、长条形、块状及共晶的层片状;根据结构不同可分为MC型、M_6C型、M_7C_3或M_（23）C_6型;根据成分的不同可分为富Mo型、富V型和富Ti、Nb型.H13钢在服役过程中,受外力作用时会在液析碳化物处形成裂纹,严重降低材料的韧性,控制液析碳化物的数量和尺寸可以减小其危害.工业生产条件下控制H13钢中液析碳化物的主要手段有凝固控制、变质处理、铸锭高温扩散和合金成分优化等.其中凝固过程控制及变质处理可以控制液析碳化物的尺寸、数量及在凝固过程中的生成时机,但无法完全避免液析碳化物的产生.对H13钢进行合金成分优化可以改变液析碳化物的稳定性.铸锭高温扩散是控制H13钢中液析碳化物的最主要手段,但工业生产中采用的具体加热温度和保温时间有待进一步研究.

摘要：利用DICTRA软件及金相法对GCr15轴承钢连铸坯中的液析碳化物在加热工艺中的溶解与扩散机理进行研究,并针对常规加热工艺存在的问题,提出加热工艺的设计思路：第一阶段在液析严重区域连铸坯的固相线温度以下进行加热,加热过程中仅发生液析碳化物的溶解,令C元素快速扩散,同时该区域固相线温度逐渐升高;第二阶段在1200～1280℃的高温区进行加热,由于第一阶段中液析严重区域连铸坯的固相线温度升高,此时很难再有液相增加,可保证Cr元素快速扩散,最终令液析碳化物快速溶解扩散。根据DICTRA软件对加热工艺的模拟计算结果,设计加热工艺为＂1100℃加热1 h后1250℃加热1 h＂。以该工艺对试样进行加热试验,液析碳化物级别由4.0级降低至0.5级,结果证明了该加热工艺的可行性。

摘要：主要研究热处理工艺对MC5D冷轧辊坯料液析碳化物的影响,首先采用JMatoPro软件计算MC5D冷轧辊钢在平衡状态下的相变和碳化物类型,并使用扫描电镜对实物进行检测,然后通过超高温共聚焦显微镜观察液析碳化物随热处理工艺变化的全过程。结果表明:MC5D冷轧辊坯中的液析碳化物类型主要为M7C3型。该钢种中的液析碳化物在765℃左右开始溶入基体,并在加热温度到达1000℃时基本消失,只有少量未溶入基体的碳化物一直到1252℃时随着液析碳化物附近周围的基体发生熔化后才消失。根据超高温共聚焦显微镜观察的结果,设计热处理工艺为“1050℃,加热1 h,出炉油冷”及“1070℃,加热1 h,出炉油冷”两组试验,液析碳化物级别均由4.0级降低至0.5级,结果证明了该热处理工艺的可行性。