摘要：采用3000W CO2激光器对12Cr2Ni4A钢渗碳淬火表面进行了激光合金化处理。设计了激光合金化处理的工艺参数,获得了表面光洁、与基材形成良好冶金结合的合金化层。研究了渗碳淬火层激光合金化处理后的组织特性和显微硬度。结果表明,预置TH-2A型C-Si-B-RE合金化涂层的激光合金化能够显著地改善材料组织,显微硬度可达HV0.21150。研究还发现,激光处理后的零件表层与内部没有任何裂纹出现。研究表明,采用合适的材料设计和工艺参数,激光合金化可以有效地强化渗碳淬火零件。进一步为激光熔覆修复渗碳淬火零件提供了基础资料。

摘要：在现代齿轮制造过程中,硬齿面渗碳淬火已成为主导工艺。经过多年来的基础技术研究和先进技术的引进,特别是近年来的技术改造和设备更新,我国的齿轮渗碳热处理技术已经上了一个新的台阶。随着齿轮设计参数的不断提高,对热处理质量提出了更高的要求。本文从齿轮强度及热处理冶金因素的角度对目前的渗碳工艺进行了分析,并提出了提高和发展我国齿轮渗碳淬火技术的途径。

摘要：20CrMnTi钢经过渗碳淬火后出现了较多的黑色组织,其层深达到0.10 mm。通过调整碳势改变炉中氧的分压,黑色组织得到了一定控制,零件表面的黑色组织深度减少到0.02-0.03 mm,达到了设计要求。

摘要：针对大尺寸薄壁渗碳淬火齿轮畸变量大的实际问题,以3种渗碳钢的C形畸变试样、12Cr2Ni4钢的按比例缩小的模拟齿轮为检测对象,分析了预备热处理方法、材料成分均匀性、渗碳后淬火方式、齿轮结构尺寸等对畸变量的影响。结果表明:提高原材料成分的均匀性、采用调质预备热处理、一次淬火,可使畸变量大幅降低。从齿轮结构考虑,工艺孔的数量按3的倍数设计,工艺孔的圆周直径与齿轮直径的关系按黄金分割律设计,均使畸变量大幅降低;齿轮的径厚比为10时,尺寸畸变量最小,径厚比超过11时,椭圆度畸变大幅增加;将吊装孔、工艺孔设计成等直径,可以大幅降低椭圆畸变。综合运用,可以控制大尺寸薄壁渗碳淬火齿轮的畸变。

摘要：采用3000W CO2激光器对12Cr2Ni4A钢渗碳淬火表面进行了激光熔凝处理。设计了激光熔凝处理的工艺参数,获得了表面光洁、成形良好的硬化层。研究了渗碳淬火层经激光熔凝处理后的组织特性与显微硬度分布。结果表明,预置TH-1型增强激光吸收涂料的激光熔凝处理能够显著的改善组织,显微硬度可达HV0.21100。研究还发现,激光熔凝处理后的零件表层与内部没有任何裂纹出现。研究结果为激光表面处理修复或强化渗碳淬火零件提供了基础资料。

摘要：减速机齿轮、齿轴渗碳淬火畸变是在整个制造过程中,如设计、材质、锻造、机械加工、热处理、磨削等各个工序畸变的积累,而不是由渗碳淬火一个工序造成的;因而畸变的控制是一个系统的协作过程。这里仅讨论渗碳淬火畸变的控制及校正。

摘要：矿用牙轮钻头牙爪和轴承滚柱组成的滚动摩擦副的低耐磨性是轴承系统早期失效的主要原因。分别对牙爪大滚道用钢EX30和滚柱用钢55SiMoV设计不同的渗碳表面碳含量及淬火表面硬度,通过摩擦副的正交磨损试验和显微组织观察分析剥落磨屑的形貌,确定影响摩擦副耐磨性的主次因素和最佳耐磨性的渗碳淬火质量指标匹配。结果表明,影响摩擦副耐磨性的主次因素依次为EX30钢表面碳含量,55SiMoV钢淬火硬度,EX30钢淬火硬度;最佳耐磨性的匹配为EX30钢表面碳含量为1.0%~1.1%且表面硬度为58~59 HRC,55SiMoV钢表面碳含量为0.80%~0.90%且表面硬度为59~60 HRC;磨损形式为表面接触疲劳浅层剥落。

摘要：用金相显微镜及显微硬度计对凸台薄壁齿轮渗碳淬火后的显微组织及硬度进行分析。结果表明,凸台两端有效厚度差异大,在渗碳淬火时上下两端收缩变形不一致,导致内花键呈"锥度"变形,造成产品大批量报废。试验表明,采用热补偿法设计外补偿块,补偿上端凸台薄壁部位有效厚度,改善淬火时上下两端冷却差异,将凸台薄壁部位内花键热处理畸变(收缩量)由0.10 mm以上降低到0.05 mm以内,从而达到控制畸变目的。

摘要：针对弧齿锥齿轮渗碳淬火过程中因齿面变形引起的鼓形长度过大及齿面硬度达不到要求从而产生噪声、振动、加速齿轮副损耗的问题,运用DEFORM-HT有限元软件对弧齿锥齿轮轮齿动态热边界渗碳淬火过程进行了模拟分析,研究了冷却介质温度、淬火槽入口速度、齿轮保温温度、扩散阶段碳势等4个主要参数对齿轮鼓形长度和齿面硬度的影响;采用正交试验设计分析方法,以齿轮鼓形长度和齿面硬度为优化指标,通过离差和方差数值计算分析得到了最佳工艺参数。结果表明,当介质温度为100℃、入口速度为1.5 m/s、保温温度为835℃、碳势为1.0%时,鼓形长度最小、齿面硬度满足实际生产对齿面58~64HRC的硬度要求。

摘要：某装置上的薄壁渗碳淬火齿轮过盈装配后,在台架试验过程中,曾发生轴向断裂。针对断裂原因我们提出了改进措施,经过两年的装机验证,表明我们对防止薄壁渗碳齿轮断裂提出的改进措施是切实可行的。