摘要：文中对渗碳钢17Cr2Ni2Mo和低合金高强钢Q355D异种钢焊接进行研究,通过设计合理的坡口,采用优化后的焊接参数来获得优良的焊接接头,并对接头力学性能及显微组织进行分析,验证焊接参数是合理可行的。焊接接头宏观形貌表现良好,无缺陷;金相组织均匀细小,无粗大马氏体等组织出现;焊接接头试样主要断裂在热影响区一侧,其强度和母材相当;采用该试验的焊接工艺可获得优良的焊接接头,是合理可行的。

摘要：根据钢铁材料的微合金化原理和强韧化原理,对广泛使用的含钛渗碳钢的钛含量进行了理论计算分析和优化设计,结果表明,适当降低钛含量,不影响其在渗碳过程中阻止奥氏体晶粒长大的作用,但可有效地减少或消除含钛渗碳钢中的液析氮化钛,从而提高钢材的力学性能。

摘要：利用Gleeble-1500热模拟机、光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)以及透射电镜(TEM)对渗碳钢23CrNi3Mo的连续冷却相变规律以及等温转变规律进行了研究,并基于此,设计了一种新的热处理冷却工艺。研究结果表明,渗碳后试样以0.05℃/s和0.1℃/s的冷速连续冷却时,表面渗碳层为高碳马氏体组织,过渡区为高碳马氏体+下贝氏体的混合组织,基体为下贝氏体组织;渗碳试样外表面在高温段以较低的冷速(0.05~3℃/s)连续冷却时,碳化物沿晶界析出形成网状碳化物;无渗碳的实验钢的贝氏体等温转变温度范围为375~450℃。新的热处理冷却工艺为:试样在880℃保温完成后,采用快速冷却工艺,以冷速大于等于5℃/s进入贝氏体转变温度区,直接入450℃的盐浴炉,入炉后均温5~10min,在低温转变区即贝氏体转变温度区间,采用慢速冷却工艺,冷速小于等于0.1℃/s。获得的试样渗碳层深度为1.4mm,国外的阿特拉斯钎头渗碳层深度为1.2mm,两者基本相同,但前者硬度分布更加平缓;两者表面显微组织均为高碳马氏体组织,过渡区均为马氏体加下贝氏体组织,基体均为贝氏体组织。通过设计新的热处理冷却工艺,获得了与国外钎头相同水平的试样。

摘要：介绍了渗碳钢制大型圆锥滚子轴承外圈淬火压模设计和车工留量的确定方法。对于径厚比较大的薄壁轴承套圈 ,在压模设计上采用多撑的方法提高整形效果 ,还可通过碟形弹簧压翘曲。

摘要：轧机轴承一般载荷条件是中重载荷和冲击载荷，因此，最适用的材料为渗碳轴承钢。从产品设计的角度对轧机轴承渗碳钢的选择和渗碳层的设计作了实用性介绍。同时指出了对于有关材料设计的内容和要求，还必须通过渗碳热处理工艺的有效保证，最终获得预期的效果。

摘要：为了解决渗碳钢轴承套圈二次淬火后工件两滚道直径差的问题 ,淬火压模采用了浮动定位结构。介绍了淬火压模的浮动定位原理及模具的设计方法 ,并用实例说明。附图 5幅。

摘要：对20Cr2Ni4、20CrNi2Mo、18CrNiMo7-6 3种渗碳钢成分及淬透性进行了测试及试验比较,随后对这3种渗碳钢制作的大型盘齿轮从原材料、设计、锻造预备热处理、去应力退火、渗碳工艺等进行了优化控制,对不同材料的重载齿轮渗碳淬火前后尺寸精度进行了检测对比分析。结果表明:3种渗碳钢淬透性均较高,从高到低顺序为20Cr2Ni4、18CrNiMo7-6、20CrNi2Mo; 3种渗碳钢制造的重载齿轮渗碳淬火后最大变形量为0.182～0.219 mm,齿轮热处理后精度等级为10～11级;试验结果说明了3种渗碳钢制作的不同材料的同一结构尺寸的大型重载盘齿轮渗碳淬火畸变区别不大,齿轮畸变控制均取得了理想的效果。

摘要：介绍了普通渗碳钢轴承套圈用压模的结构,详细分析了大型双列圆柱滚子轴承渗碳钢外圈二次淬火用压模的设计过程,改进后的套圈淬火模具结构合理,解决了双列圆柱滚子轴承渗碳钢外圈脱模困难、出现凹心等问题。

摘要：渗碳是制造承受重载的机器零件,如齿轮、轴和轴承的一种非常有效的工艺。就弯曲和接触疲劳而言,渗碳钢的抗弯曲、抗接触疲劳性能优于完全硬化钢和用其它表面硬化处理方法处理的钢。